随着流化床气化炉的广泛应用,对其传质、传热过程的研究也在不断深入。气化炉的传质过程与气固两相的流动密不可分,由于气固两相的相互作用比较复杂,国内外众多学者以仿真模拟的形式对气化炉进行了大量的研究,但对颗粒流动行为以及气化炉操作条件等对气化性能的影响考虑不足。本文以流化床气化炉为研究对象,采用数值模拟与工厂实际情况相结合的方式对气化炉气固传质过程进行研究。主要工作内容如下:首先基于气化炉结构和气化工艺的实际情况,并结合企业现场数据,构建流化床气化炉的三维数值模型,并采用文献数据对本文模型进行验证,结果表明本文模型可行。其次对基准工况下的气化炉进行了数值模拟,结果表明:在射流区,氧化剂与煤粉颗粒已完成大部分反应;在气化炉中心部位存在撞击驻点,驻点处流体速度接近于零,但湍流动能最高;流体在入口水平面上速度较高,然后在入口水平面上下两侧速度逐渐降低。合成气体的分布情况与温度分布情况基本一致,在射流区域呈边缘高、中心低的形势分布;大部分颗粒进入气化炉后在气流的携带作用下进入回流区,停留时间较长,部分颗粒直接落入炉底随灰渣排出或被气流携出炉。最后对气化炉进行了多种工况的模拟,分析不同工况对气化过程的影响。结果表明:适当的增加氧化剂流量和细化煤粉颗粒都可以改善气化炉的气化性能,提高有效气体的生成率,最佳氧化剂流量为7.26kg/s,最佳颗粒粒径为30um;增大煤粉的预热温度在一定程度上会改善气化性能,但整体影响不太明显。