本论文首先对云南冶金集团总公司引进的强化冶炼技术-Ausmelt法处理硫化铅精矿，产出粗铅、富铅渣和高浓度SO2进行了分析。用先进的Ausmelt技术对传统的烧结-鼓风炉进行改造，提出了用鼓风炉熔炼富铅渣的熔炼工艺。该工艺能很好地解决了传统炼铅工艺中低浓度SO2的问题，又结合了容易操作控制的鼓风炉熔炼技术，提高了SO2的浓度，避免了传统流程中大量返料周转，提高了资源利用率。因此该工艺具有很好的应用前景，但是该工艺的计算机模拟和控制研究，特别是针对FeO-CaO-SiO2-PbO-ZnO渣系的粘度、表面张力和作用浓度数学模型却很少。本论文重点是在大量工业实验数据和资料数据的基础上，运用物料平衡、热平衡的原理，建立了热力学参数控制模型；运用多元线性回归分析，建立了炉渣粘度和表面张力预测模型；并把熔渣结构共存理论应用于炉渣作用浓度预测模型的建模中，建立了作用浓度预测模型。在此基础上，运用预测控制理论，建立了预测控制系统，可以实现对整个熔炼过程的滚动优化和反馈校正。控制模型在给定富铅渣成分及相关参数后，可以预测出此条件下的产物物相组成和产出量、鼓风量、焦碳耗量，并能够根据输入的数据绘制空气湿度、CaO含量等影响因素的趋势图。根据机理模型预测的结果，可以进一步进行炉渣粘度、作用浓度和表面张力的预测，实现物相和炉况的双重控制，预测结果与事先输入的实际值进行比较，可以实现模拟的在线校正，使系统更趋完善。整个预控系统对一线生产过程起离线指导作用，与未使用此系统时相比，它能够直观的给予工人操作指导，简化其工作程序并提高工作效率。