在内齿轮的加工过程中其关键工序是齿面淬硬后的齿形加工,由于中小模数内齿轮结构所限难以进行传统磨齿加工,且传统砂轮磨损较快而立方氮化硼砂轮耐磨性好但修型困难。电火花加工不受材料的硬度影响能加工任何导电材料且加工时无宏观切削力。但由于中小模数齿轮齿槽深宽比较大,传统电火花成型加工法在加工齿形槽时,加工中产生的放电屑不易排出容易形成二次放电导致加工效率低下并影响工件表面质量。高速抬刀可以缓解这一问题,但高速抬刀控制复杂,且在抬刀的过程中会浪费一定的脉冲能量。电火花线切割也可以进行齿槽的加工,但其难以完成高精度高表面质量的齿槽加工。旋转电极可使电腐蚀产物能更好的从极间排出并促进极间冷却,从而可减少放电集中和异常拉弧放电现象产生改善极间放电这状态,且由于放电位置时刻发生变化电极损耗均匀分布于圆盘齿形电极上,成型精度受电极损耗影响较小,紫铜电极修型较为容易。综上本文提出了一种电火花成型铣削的加工工艺并进行了电火花铣削成型加工内齿轮工艺方面的研究,研究内容如下:(1)首先根据加工原理与方法设计了加工装置,通过单因素实验分析内齿轮成型铣削加工工艺的基本规律。实验研究了加工极性、脉冲宽度、峰值电流、脉间宽度、加工效率和表面粗糙度的影响,确定各因素合理可行的参数范围。在电极不旋转的状态下进行对比试验。根据单因素试验结果选取有代表性的水平设计正交实验,以正交实验的结果为参考,以工件表面质量与加工效率综合选出最优加工参数。(2)由于单个齿槽的加工量较小,电极放电体积较大,电极损耗的测量较为困难,因此提出一种利用视觉测量的电极损耗测量方法。通过视觉测量工件尺寸变化及加工前后加工样板的尺寸变化计算加工量以及电极体积变化以计算电极损耗。设计实验测量正交实验中选出的最优加工参数的电极损耗,校核该电极损耗对齿轮精度的影响。将测得的电极损耗参数与机床工艺手册给出相关电极损耗进行对比,结果表明该测量方法具有较高精度。(3)由于采用成型法加内工齿轮,加工完一个齿后需要分度机构而传统的蜗轮蜗杆分度机构需要搭配高精度角度编码器才能达到较高的分度精度。针对电火花加工无宏观切削力的特点设计分齿机构,在蜗轮蜗杆分度机构上使用机械结构将圆周运动转化为直线运动,使用经济性较好的高精度直线光栅代替圆光栅。通过Matlab进行误差分析,结果表明可达到较高分度精度。