板料冲裁是金属塑性加工的基本方法之一，其因少无切屑、生产效率高等特点而被广泛应用于航空、汽车等诸多领域。随着数值模拟技术及计算机技术的发展，借助有限元分析结果对模具结构及工艺参数进行优化，不但可以为模具的设计及工艺分析提供重要的指导意义，而且缩短模具的设计开发周期，降低企业的生产成本，从而提高企业的竞争力等。　　本文利用DEFORM-3D有限元软件对1mm厚的65Mn板料的波形片冲裁过程进行数值模拟，研究了冲裁间隙、冲裁速度及凹模刃口圆角半径与波形片冲裁断面质量及凹模磨损深度之间的关系，并对波形片的冲裁过程进行实验验证，其主要内容及成果如下:　　(1)分析了板料的冲裁过程，探讨了冲裁过程中模具与板料之间的摩擦力，说明了凸模的端面及侧壁所受的摩擦力较大而最易磨损，并对波形片冲裁过程有限元模拟的关键技术进行阐述。　　(2)分析了波形片冲裁过程中的应力应变，冲裁变形主要集中于狭窄的凸凹模间隙内。此外，研究了冲裁间隙、冲裁速度及凹模刃口圆角半径对波形片冲裁断面质量的影响，设计了波形片的落料冲孔复合模，主要包括凸模及凸凹模的设计等，并对冲裁间隙与冲裁断面质量之间的关系进行了实验验证。　　(3)基于Archard模型对波形片冲裁过程中的凸模磨损进行数值模拟，分析了冲裁间隙、冲裁速度及凹模刃口圆角半径与凸模磨损深度之间的关系。此外，运用正交试验模拟了不同工艺参数组合下的波形片冲裁过程，通过正交试验结果的直观分析及方差分析，得出冲裁间隙对凸模磨损影响显著的结论，而且各因素的影响主次顺序为:冲裁间隙＞冲裁速度＞凹模刃口圆角半径，且通过因素效应曲线图给出了波形片冲裁的最优工艺方案。　　本文的研究进一步丰富和发展了波形片冲裁成形技术，对于该项技术在企业实际生产中的应用具有重要的指导意义。