轮胎活络模具的受力情况直接影响着模具寿命与轮胎质量。通过理论计算分析模具的受力情况难度大、准确性低,为模具的设计与优化带来了挑战。CAE仿真分析具有高效率和低成本的特点,可以通过模具受力的量化分析指导模具设计与优化。因此本文采用仿真分析与实验测试相结合的方式对轮胎活络模具的受力问题进行分析,具体研究内容如下:建立了轮胎活络模具的三维力学仿真模型,并通过网格无关性检查、单元能量误差评估、整体变形对称性分析和接触反力结果对比等评估方式证明了模型的合理性。对可能影响仿真精度的因素进行了分析,确定了模具滑块与各滑板、花纹块与上下侧板间的摩擦系数和预加载数值为主要影响因素,并对材料的摩擦系数进行了测试。设计了轮胎活络模具的受力实验测试方案,并据此完成了实验测试工作。通过模具的结构分析、理论受力分析、仿真计算结果和实验测试结果对比分析,证明了实验测试方案的可行性,且仿真计算和实验测试的应力结果趋势一致,仿真模型合理。通过仿真模型中滑块与各滑板以及花纹块与上下侧板之间摩擦系数的调整修正,最大应力误差从38%减小至8%。建立了轮胎活络模具传热仿真模型,通过插入APDL命令流实现了根据传热时间改变接触热导数值,借此对传热仿真模型进行修正,使得仿真计算的稳态温度误差控制在5℃内。进一步,建立了轮胎活络模具的热力耦合仿真模型,确定了影响仿真精度的因素主要为滑块与各滑板以及花纹块与上下侧板之间的摩擦系数、预加载数值和两花纹块间的接触设置,并设计了热力耦合实验验证方案。热力耦合仿真分析结果表明在施加温度载荷后,上侧板的应力结果增大约4倍,花纹块变形结果增大约10倍。