连铸技术由于具有高产高效的优点，成为板坯、方坯和管、线材生产的主要方法。但随着连铸生产的普及化和高效化，一系列技术难题随之出现，尽而影响到连铸工艺化操作和铸坯质量的控制。因此，对连铸过程的凝固和传热特性进行深入分析和优化变得尤为重要。本课题以数值模拟为研究手段，立足于生产实际，并以包钢宽厚板板坯连铸机为研究对象，取铸坯截面尺寸为1950mm×250mm，运用ANSYS商业软件对板坯连铸全过程温度场进行模拟分析。在温度场研究基础上，分析了拉速、过热度、喷水量等因素对铸坯凝固过程的影响，并且对铸坯在结晶器中的应力应变及收缩情况进行了耦合分析。从而可以直接观察到铸坯在结晶器中的应力变化和铸坯收缩量，以及铸坯出结晶器的坯壳厚度、各点温度等。这对在整个连铸过程中，铸坯的温度控制和结晶器内铸坯收缩情况有了较为系统的研究。针对现场实际情况，通过对板坯连铸凝固全过程进行数值模拟及工艺过程控制，计算中考虑到热物性参数随温度的变化。模拟值与实测数据进行了对比，且一致性较好，模拟结果可为铸坯质量的改进提供理论依据。且模拟结果表明：当拉速或过热度增大时，铸坯各位置温度增高，出结晶器的坯壳厚度均会减薄，凝固末端位置后移；增大冷却水量会使铸坯温降加快，凝固末端位置前移；反之降低水量会使铸坯温降减缓，凝固末端位置后移。根据结晶器耦合模拟结果，当拉速增大时，铸坯在结晶器的应力应变减小，同时铸坯窄面中心和角部的位移量也会有所减小。