随着我国现代工业科技和经济的飞速发展,深孔加工已成为食品加工、机械制造等行业的关键的工序。深孔零件加工不同于一般孔加工,具有自身的特点和难点：排屑难,刀具振动、易折断,刀具导热性差等。这些都对加工工艺、加工质量和效率提出了更高的要求,深孔零件因此也成为产品质量水平和效益的关键部件。如何开发出高效、高精度和经济型的深孔钻数控系统成为机械专家研究的重点方向之一。华中世纪星数控系统是以通用操作系统为软件支持环境的的开放性数控系统,为用户提供了方便的二次开发环境。本文将深孔磨削和数控技术有机结合,运用开放式数控系统二次开发技术,开发出适用于专机应用的钻床数控系统。本文主要完成的开发工作如下：1.确定深孔加工方案。以数控钻床的基本结构和基本动作为基础,根据工件形状和工件的加工要求,采用了钻定位孔、钻主孔、钻减压孔加工方案；根据加工方案确定了各种钻孔参数；用户根据自己实际加工经验输入钻孔深度、钻孔限定进刀量等参数值,系统自动计算钻孔次数和每一钻的钻孔深度来完成钻孔的最优加工方案；采用多次进刀和退刀算法来完成对同一孔的加工和排屑。2.实现了在加工过程中遇到断钻、断电等意外情况的宏变量保存功能。钻孔时需要进行换钻处理,编写G代码程序实现了定位孔加工,减压孔加工,钻孔加工动作的换钻交替控制；同时在钻孔过程中可能会出现更换钻头磨损、意外断电等异常情况,通过设置宏变量实现了断点保存功能,这些宏变量保存了当前排孔的信息,通过在发生当前排数加1时,加M18指令来保存记录当前排孔信息的宏变量,这样在断电重启后在最后一次钻孔的位置开始继续钻孔；在发生断钻时需要对断钻孔进行定位,设定了9个断钻孔宏变量来记录孔的信息,在程序中添加对这个9个宏变量的判断,遇到宏变量记录的孔跳过加工。3.完成了树形工艺参数表格化界面的开发。在钻孔方案中,定义了各种钻孔参数,并开发出树形参数界面。用户在使用树形参数界面避免了大量翻页查询和修改参数时带来的繁琐,体现了该界面的友好性和便利性。用户还可以根据加工工件的技术指标和经验直接在界面上修改钻孔的参数值,这样G代码根据这些参数值来实现钻孔最优的加工和排屑,免去了G代码复杂的调试过程,极大的提高了用户的使用系统的便利性和加工工件的效率。