本文笔者根据自己的工作经验，以F公司的物料质量管理为研究对象，仔细分析了研究的背景，即我国电子产业的发展趋势，F公司的现状以及2013年遭遇的巨大的质量事故，然后详细描述了目前公司的物料质量管理的现状，限于客户与F公司的业务模式，F公司物料质量管理只能在进料检验，物料品质异常处理，物料品质改善方面下功夫。F公司进料检验的目的是尽可能的在上线前拦截到不良批，避免上线影响产线生产，造成产线UPH和良率的损失。在物料进工厂投线后，若有品质异常问题，需要立即进行处理，更换物料或重工或特采投入，处理时间越短，品质异常所导致的UPH及良率影响越少。随后，MQE要对物料异常做数据收集，说服供应商和客户品质异常责任归属，然后配合客户，供应商改善品质。笔者以曾经发生的几个案例剖析了F公司现行物料质量管理系统的缺失漏洞，分别是1.检验员工的执行力不足导致未按照文件执行检验。2.物料异常团队协作不佳，在处理物料异常的过程中，各部门配合缓慢，导致往往一个小异常损失很多产能。3.缺少品质预警机制，导致品质异常在相对小的时候未被察觉直到继续扩大造成巨大损失。4.一些文件制定未与实际运用相结合。5.供应商改善力度不足。6.新产品阶段与量产阶段物料质量管理脱节。之后笔者分析了每个漏洞的深层原因分别制定了对策并导入执行。1.针对执行力低下，笔者分析是因为“目标不明确”“绩效不到位”“考核不有效”导致，故笔者制定了IQC考核体系，并导入实行取得了很好的效果。2.针对团队合作不佳原因，笔者分析是因为团队成员责任感不佳，缺少上层支持，无有效监督机制，故笔者优化了异常处理机制，从流程上对每个步骤节点做了时间规定，责任规定，使每个步骤节点团队成员都在积极的处理问题取得了非常好的效果。3.笔者设计了质量预警系统并在F公司品质管理资讯系统中导入，当品质超出预警值时，系统自动发布邮件及短讯给对应工程师，由工程师及时扑灭品质异常之星星之火。4.笔者设计了文件检讨机制，针对每一次品质异常都需要检讨文件中的漏洞并及时予以修正，并订立了每个物料的特采规格，以在物料异常时更快更准确的确定品质风险。5.笔者针对供应商改善力度不足的问题，分析了质量和成本的关系，并建立了质量和订单的配比关系，借此推动供应商更积极的改善品质问题6.笔者认为造成新产品阶段与量产阶段物料质量管理脱节的原因在于组织架构的设置不合理，故针对此提出了改善建议，针对新产品阶段的物料管理提出了关注方向。由于F公司和客户业务模式的限定，笔者认为这部分改善需请F公司高层与客户高层之间通过谈判来做改善。