“中国制造2025”计划的提出给制造业的发展带来了更高的要求,而金属切削是零件制造过程中最重要的方法之一。切槽作为一种常见的金属切削工艺,被大量应用于各类零件的加工中,但主要还是用于零件的粗加工。近年来,随着纵切机床的广泛应用,工业上对小零件或弱刚度零件的加工精度以及加工效率的要求不断提高,传统的切槽方案无法满足现有的工业需求。针对小零件或弱刚度零件的精密加工,降低切槽进给量可以减小切削力和表面残留高度,因此是提升被加工零件尺寸精度和表面质量的有效方法,但切槽进给量的降低会导致切槽过程中的断屑困难等问题。因此,需对低进给切槽切屑及表面粗糙度进行分析,探究两者与刀具参数以及进给量之间的关系。本文优选了常见的三款切槽刀具,分别测量了其主要的刀具几何参数,根据刀具参数及工件、机床特性设计一系列的低进给切槽实验。收集实验切屑和工件断片,测量切屑的卷曲半径和截面形状以及已加工表面粗糙度等数据。以材料力学原理为基础,结合金属切削原理中相关的切屑卷曲半径理论模型,将切屑包卷对切屑弯曲刚度的影响导入到模型中,提出适用于切槽加工的切屑卷曲半径理论模型。结合现有的加工表面粗糙度理论模型,深入分析了修光刃对已加工表面的影响。分析得到了三种刀具的临界进给量,并探究了理论模型与实际结果之间的误差来源。以切屑形貌与已加工表面形貌作为评价指标,结合理论模型与实验结果,优选出合理的刀具参数与工艺参数的匹配关系。