近十年来,伴随着国家经济的进步,高铁得以飞速发展。随着这个行业的产业布局不断扩大,很多国内生产商纷纷挤进行业里来,成为构成整车的各个部件的供应商,形成高铁行业的庞大供应链。S公司也是在这样的行业发展大背景下成立的一家高铁动力系统装置生产厂商,其位置处于供应链中仅次于整车厂的第二级。S公司不生产部件,全部靠外购或寻找供应商按图定制。所有物料进入S公司后进行入库检验,然后S公司实施组装装配。S公司成立之初,物料基本全部靠进口,质量非常稳定,因此一直采用每批抽3个的象征性来料入库检验抽样标准。但随着国内供应商不断加入S公司的供应链,一直以来的抽样标准已让S公司作为使用方面临较大风险,很多时候需要为供应商的批不合格“埋单”。本文通过对S公司入库检验物料的种类、来源、检验要求、送检批特性等进行分析,结合国内外文献研究成果,运用HYPGEOM.DIST函数进行风险分析,对S公司的供应商过程能力进行测评,在GB/T2828.1按接收质量限检索的逐批检验抽样计划、过程能力指数Cpk及特性能力指数Ppk等理论的基础上,提出了根据物料种类来进行全检与抽检相结合、计数抽样检验与计量抽样检验相结合的入库检验方案,建立了基于S公司外部供应商过程能力的优化版抽样检验系统。该系统充分考虑了生产方、使用方的两类风险,且最大限度地利用了S公司的物料使用特点和供应商过程能力水平特点,具有一定的科学系统性和可操作性,较好地保护了S公司作为使用方的利益的同时,也促进了S公司供应商管理水平的提升。