汽车零部件疲劳耐久性作为整车性能关键指标,关系汽车的行驶安全性和使用寿命,直接影响汽车的品质和形象。疲劳耐久性试验周期长,按照结构设计、试验、改进的研发模式不仅影响研发效率,而且增加研发成本。目前,运用CAE技术在产品开发前期预测零部件疲劳寿命成为研究的重点,载荷谱的获取是CAE技术进行疲劳耐久性分析的关键。虚拟迭代法中整车动力学模型与车辆正常行驶状态相一致,且迭代的精度较高,广泛应用于零部件疲劳寿命预测。论文建立整车多体动力学模型,运用虚拟迭代法对整车进行载荷分解,基于试验场道路采集的减振器位移、加速度和垂向力信号对迭代反求的垂向位移进行了检验。以副车架为对象,通过虚拟应变与实测应变的对比,验证了虚拟迭代法提取载荷谱的有效性。论文以汽车试验场强化路面采集的数据为基础,将试验采集到的载荷信号进行预处理,如去漂移、去毛刺等,并对预处理后的载荷进行数据统计和分析,验证了数据的有效性同时得到了各个强化路面的特征,为后续仿真分析提供数据基础。为了获取关键点载荷信号,论文采用虚拟迭代法对整车进行载荷分解。基于实车参数和弹性元件试验数据,利用Adams软件建立整车动力学模型,通过悬架K＆C特性仿真和试验数据的对比,验证了模型的正确性。将虚拟迭代模型导入迭代仿真软件,以减振器位移、轮心垂向加速度和轮心垂向力作为迭代响应信号,对12种路面分别进行迭代,结果表明12种强化路面都满足迭代精度要求。以两种特征路面为例,从时域、频域和损伤域对迭代结果进行分析。在时域和频域坐标下迭代响应信号和试验实测信号的吻合度较好,两种信号的相对损伤比在0.5-2之间,验证了虚拟迭代反求垂向位移的准确性。最后,为检验基于虚拟迭代法的载荷提取的准确性,以副车架为对象,输入迭代分解的载荷谱和单位载荷应力分布模型,求解应变时间历程,并与实测应变信号进行对比。结果表明迭代模型提取的载荷精度较高,可以作为后续疲劳寿命分析输入载荷谱。最后,将连接点载荷谱、材料S-N曲线和单位载荷应力分布结果作为输入,仿真计算副车架疲劳寿命。