薄壁件由于有重量轻、强度高、动力性能好等优点,被广泛应用于航空航天、能源、交通等高端装备制造领域。但是,由于这些零件还具有刚度低、难加工、材料去除率高、型面复杂等特点,加工过程易发生颤振,降低加工质量以及加工效率。因此,实现薄壁铣削稳定性预测对有效抑制铣削颤振和实现工艺参数优化等方面具有重要意义。所以,本文釆用数字建模、动力学仿真、实验验证相结合的技术手段,开展典型锅合金薄壁件铣削稳定性预测技术的研宄,主要工作体现在下述几个方面:建立了平底立统刀铣削力模型。首先建立了同时考虑螺旋角效应、刀具径向跳动和不等容屑角刀具等因素的浸没角模型;继而,提出了未变形切屑厚度计算方法及建立了针对薄壁件加工的铣削力预测模型;同时给出了考虑工件/刀具配对、跳动等因素的铣削力系数识别方法;通过铁削力信号仿真与加工测量值对比验证统削力模型可行性。考虑薄壁统削过程中系统动态特性在刀位路径上的变化,建立与工件模态振型有关的薄壁统削动力学模型;根据刀具刚柔性,模型可分为刚性刀具柔性工件铣削动力学模型与柔性刀具柔性工件铣削动力学模型;给出了基于有限元分析与锤击实验相结合的模态分析法,获取薄壁统削系统模态参数以及刀位路径上铣削系统动态特性的变化规律。提出了可适用于小径向切深并具有较高收敛率的高阶时域法;利用高阶时域法对典型锅合金薄壁件进行稳定性预测,建立以轴向切削深度、主轴转速和刀位路径作为坐标轴的3D稳定性叶瓣图。基于稳定性叶瓣图分析刀具几何参数、浸没比以及逆统/顺铣切削方式对薄壁统削系统稳定性的影响规律,为工艺参数优化提供参考依据。最后,结合3D稳定性叶瓣图,在固定轴向切深的情况下,选取不同加工参数组合对薄壁件进行铣削实验。实验结果与稳定性预测结果基本吻合,证明了本文提出模型的可行性。