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双相钢因其同比强度高、无屈服延伸、无室温时效、屈强比低、初始加工硬化速率高及良好的焊接性,已成为汽车工业中广泛使用的重要钢种。GMA焊是应用广泛的焊接方法之一,焊接效率高,生产成本低,其与工业机器人的配合使用为自动化生产提供了诸多便利,降低劳动强度并改善工作环境。表面涂镀锌层是钢材防腐的常用方法,但锌层会影响焊接过程的稳定性,并可能导致焊接缺陷,其中气孔的控制是焊接的难点之一。本文以1.4mm厚DP780镀锌双相钢为研究对象,研究其GMA搭接焊接工艺及焊缝气孔的形成机理和控制方法。在GMA焊脉冲模式下,研究了焊接速度、送丝速度、焊枪位置和角度、焊丝干伸长和保护气流量对焊接过程稳定性的影响,同时试验了不同焊接速度下各模式的焊接参数区间。试验结果表明,焊接速度为10mm/s时,焊接1.4mm厚DP780镀锌双相钢搭接接头的最佳匹配送丝速度为3.2m/min;焊接线能量改变时,线能量过高下板易烧穿,线能量过低焊缝易出现咬边或未满焊缺陷;焊丝对准搭接位置根部,焊枪工作角70°,行进角80°为最佳焊接姿态;焊丝干伸长为12mm,保护气流量为25L/min时可获得较好的焊缝外观成形和气孔状况;不同焊接速度下,直流、CMT模式的适应性最好,脉冲、双脉冲模式的适应性随焊接速度的提高逐渐变差,CMT+脉冲模式的适应性最差。采用X射线无损检测方法分析了1.4mm厚DP780镀锌双相钢GMA焊直流、脉冲、双脉冲、CMT、CMT+脉冲模式焊缝的气孔状况。焊接线能量越高,熔池金属高温保持时间越长,焊缝气孔数量越少;不同焊接速度下,双脉冲模式电弧对熔池的搅拌作用使得焊缝气孔数量最低;由于混合气的电弧温度随CO2比例的增加而提高,熔池高温保持时间更长,锌气泡容易逸出,各模式下使用82%Ar+18%CO2混合气焊接的焊缝气孔数量均较90%Ar+10%CO2的少;板间预留间隙,锌蒸汽从间隙处扩散排出,进入熔池的锌蒸汽量减少,焊缝气孔状况得到改善,焊接过程散热速度加快,熔池金属高温停留时间短,焊缝气孔数量增多。分析了焊接接头组织和力学性能,焊接接头各区域未发现大量低强度组织,接头硬度最低值在母材和热影响区的交界处,拉剪试验结果表明,在直流、脉冲、双脉冲和CMT模式下,使用82%Ar+18%CO2保护气焊接试样,线能量较高的焊接接头的强度均高于线能量较低的焊接接头。使用82%Ar+18%CO2保护气焊接的接头强度高于使用90%Ar+10%CO2的焊接接头,焊接线能量越高,焊缝气孔数量越少,有效承载面积越大,焊接接头强度越高,直流、脉冲、双脉冲模式的焊接接头易在母材断裂,CMT模式热输入较低,焊缝气孔数量较多,接头易在焊缝区断裂。