环己烯混合物由环己烯和环己烷组成,环己烯与环己烷均是具有重要用途的工业原料,蕴含有巨大的经济价值。但由于环己烯和环己烷具有非常相近的沸点,采用传统精馏过程分离两者的难度很大。因此,一种采用反应精馏技术可有效分离环己烯和环己烷的常规反应精馏序列被提出,但尚未对该过程进行模拟研究。为了节能减排,通过强化常规反应精馏序列,本文提出了一种新型的双反应段反应精馏塔(RDC-DRS)——双反应段反应隔壁精馏塔,并采用商业化工软件Aspen Plus首次针对双反应段反应隔壁精馏塔和常规反应精馏序列开展模拟研究。常规反应精馏序列由环己烷分离塔和环己烯分离塔组成,两塔采用Rad Frac精馏模块进行模拟计算。选用年总费用作为优化目标函数,采用迭代式方法进行结构优化,确定了该序列的最佳结构。通过催化剂量、再沸器热负荷和馏出物速率的灵敏度分析以及气液相流速和液相组成分布,分析了该最佳结构模型分离环己烯混合物的稳态过程。双反应段反应隔壁精馏塔以双塔热耦合的形式进行模拟计算,采用与常规反应精馏序列相同的优化条件和方法,对该塔结构进行优化,确定最佳的结构参数。通过相关操作参数的灵敏度分析以及液相组成分布等分析该最佳结构模型的稳态过程,并在能耗、操作费用和投资费用上与常规反应精馏序列进行对比分析。结果表明,双反应段反应隔壁精馏塔可实现完全分离环己烯混合物；与常规反应精馏序列相比,在相同操作条件和相同产品纯度的情况下,双反应段反应隔壁精馏塔在设备投资费用上降低了4.16%,并显著节省了设备占用空间。