电动汽车减速器的传动效率对电动汽车续航里程具有重要的影响,为了提高电动汽车的续航里程,改变减速器齿轮参数是一种重要的手段,但是存在着齿轮参数的改变同时也会影响减速器NVH性能的问题。本文提出了一种考虑NVH性能的电动汽车减速器传动效率优化设计和分析方法,该方法能够有效地平衡传动效率和NVH性能提高之间的矛盾。主要工作如下:首先,研究了影响减速器传动效率的关键因素,并对齿轮副的搅油功率损失、齿轮和轴承的摩擦功率损失以及油封摩擦功率损失的计算模型进行了总结。通过分别搭建齿轮搅油功率损失分析模型、摩擦功率损失分析模型构建出减速器传动效率分析模型,并采用了减速器总成传动效率试验来验证了仿真模型的准确性,给传动效率分析提供了一种新的减速器传动效率仿真计算方法。其次,运用Romax软件搭建了减速器NVH仿真分析模型,用以研究功率损失影响因素对减速器NVH性能的影响。为了保证构建的NVH性能仿真分析模型的正确性,采用了模态试验来验证了该模型中的减速器壳体的模态信息。然后,使用正交实验法研究了减速器搅油功率损失的因素,得到齿轮搅油功率损失主要影响因素依次为转速、齿轮油运动黏度、浸油深度、齿数、齿宽、齿轮螺旋角以及压力角。通过对齿轮搅油功率损失主要影响因素进行单一变量的功率损失分析研究,发现了各个因素对减速器的搅油功率损失、摩擦功率损失影响规律得到:搅油功率损失随着转速、浸油深度、齿数以及齿宽的增加而增加;随着润滑油温度、螺旋角以及压力角的减少搅油功率损失是有增加的趋势。摩擦功率损失是随着压力角和齿宽的增加而减少,螺旋角与齿轮摩擦功率损失在一定范围内呈现先减小后增加的趋势。对NVH方面,通过正交实验法确定了减速器齿轮传递误差主要因素的影响程度依次为齿宽、螺旋角以及压力角,并进行单一变量的传递误差分析研究,发现齿轮传递误差随着齿轮螺旋角和压力角的提高而提高,齿宽的增加而降低。最后,根据传动效率和传递误差的影响因素分析,制定了优化方案,通过对不同方案的仿真分析,确定优化方案为修改齿宽为27mm,螺旋角为32°,压力角为21.5°。对减速器的传动效率和NVH性能进行计算验证,得到传动效率最高得以提升2.62%,轴承处受力降低,前轴承平均降低10N左右,后轴承平均降低6N左右,而减速器壳体的振动峰值都有10m/s~2的降幅,场点声压也相应减少,保证了减速器的NVH性能。