随着用户对中、低合金钢需求的不断提高，合金钢连铸技术成为当今的研究热点之一。由于在合金钢连铸过程中经常出现水口结瘤、漏钢、铸坯缩孔及中心裂纹等影响合金钢铸坯质量的严重缺陷，本论文结合宝钢电炉连铸生产合金钢圆坯项目，通过实验室研究并结合工业现场试验对以上问题进行研究，提出合理的工艺改进方案。 本论文主要由低碳中、低合金钢的成分控制、中心裂纹的控制、中心缩孔的控制、结晶器保护渣分析等几部分组成。 在成分控制方面，提出了在碳含量、合金成分、气体成分、P、S含量及夹杂物等的控制措施，从而实现纯净钢的冶炼。 在中心裂纹控制方面，本论文对过热度、拉速、成分及二冷制度等工艺参数进行了分析，并且利用已开发的数值模拟软件，对不同的二冷方案下铸坯的表面温度进行了模拟，为制定二冷参数提供依据。最后提出了解决中心裂纹的合理的工艺方案。采用新工艺后，合金钢铸坯中心裂纹较原工艺有明显改善，中心裂纹合格率提高了22.87％。 在中心缩孔控制方面，本论文对过热度、拉速及二冷制度等工艺参数进行了分析，并且利用已开发的数值模拟软件，对不同的二冷方案下铸坯的碳偏析进行了模拟，为制定二冷参数，减小偏析提供依据。最后提出了解决中心缩孔的合理的工艺方案。采用新工艺后，合金钢铸坯缩孔较原工艺有明显改善，缩孔合格率提高了40.68％。 在保护渣分析方面，提出了几点改进建议，控制开浇纵裂漏钢等缺陷。