伴随着汽车制造企业之间的竞争由质量竞争、规模竞争逐渐转向速度竞争,汽车制造企业必须发展柔性化的生产,才能快速应对市场变化,赢得商机。其中一个为生产提供保障的极其重要的方面就是仓储系统的合理规划,而总装车间做为汽车制造企业装配零件数最多、车型种类最复杂、缺货成本最高和物流管理难度最大的车间,合理规划它的仓储系统更显的尤为重要。协同物流能够有效协调生产系统内各个物流环节及子系统,提高生产物流的服务水平,其本质是由于技术的进步而打破了原来系统间的信息交流屏蔽,随着物流信息技术的广泛普及和快速发展,协同物流已经成为众多生产企业关注的先进管理模式。因此,本文归纳总结了协同物流的应用现状和仓储系统的国内外研究进展。并介绍了汽车制造业总装车间仓储系统的组成部分,分析了各区域的功能和它们之间的物流流程。针对总装车间仓储系统内最为重要的线边仓和线上仓子系统,建立规划设计模型。为保证实现线边仓零件的定置定位管理打下基础,从零件层级计算规划出总装车间线边仓面积;以最大程度上利用线上仓物流面积的思想,建立了供线配送频次最小的目标函数模型。用C Sharp语言编程,导入Excel中,实现了仓储系统规划模型设计的方案。为了合理评价总装车间仓储系统规划方案的协同性,基于协同学理论,建立了汽车制造业总装车间线边仓系统及线上仓系统的协同度评价指标体系。最后把某汽车公司作为实例,以总装车间的物流条件和新车型的BOM数据为基础,代入总装车间仓储系统设计模型,经Excel计算出线边仓各区域面积和线上仓配送频次及存储量后,用SLP方法得到总装车间仓储系统的最终规划方案。并将规划方案通过plant-simulation软件建立仿真模型,验证了方案的可行性。而得到的仿真数据结果,被用于计算仓储系统的协同度,从而分析出汽车总装车间线边仓系统及线上仓系统的协同演变效果。本文成功的将汽车制造业总装车间仓储系统规划设计方法与协同物流的理论研究有效地结合起来。用生产系统仿真技术验证了方案的可行性,并首次将仿真结果用于系统协同性评价,突破了原有协同度评价模型的滞后性,研究成果为汽车制造业总装车间仓储系统规划与设计提供了理论支持。