随着“中国制造2025”行动纲领的提出,我国航空航天装备制造产业全面进入自动化、智能化与数字化阶段。由于飞机装配环节需要大量基准孔与待制孔,故对高精度、高柔性以及高效率的自动化制孔系统提出新的要求。本文以南航自主研制的环形轨道制孔系统为对象,对飞机装配中大部件对接环节的自动化制孔过程进行分析,主要研究内容如下:（1）由于基准孔检测过程中穿心夹对基准孔位边缘造成了遮挡,针对该现象造成的基准孔位中心坐标无法精确提取的问题,首先对基准孔位图像进行图像预处理,随后采用边缘自适应判别方法识别出剔除穿心夹后的基准孔位边缘,最后通过轮廓拟合提取出基准孔位中心坐标。（2）根据轻型移动制孔平台的定位需求,针对相机坐标系与产品坐标系中基准孔位坐标的数量冗余现象,提出了基于冗余基准孔的偏差过滤算法,对于多组基准孔位坐标进行坐标转换关系的求解,排除了基准孔位中大偏差孔位对定位精度的影响,将定位精度提高了约20%。（3）针对大部件对接区域内孔位间距的均匀性要求,利用基准孔位误差构建三线性-样条曲线误差空间,对误差空间的直线与曲线边界进行数值拟合,将待制孔位在误差空间内进行自适应位置修正,从而在基准孔位与待制孔位之间制得均匀的孔位排距与间距。本文针对自动化制孔关键技术的研究,经环形轨道制孔系统的实验验证,可有效提高飞机大部件对接环节的制孔精度、制孔效率以及装配质量。