由于较低的密度、良好的耐蚀性和可焊性,5000系列Al-Mg合金获得了广泛的应用,然而这类合金一般只具有中等强度,所以提高这类合金的强度意义重大。通常,有两条途径可用来提高Al-Mg合金的强度:高应变量的塑性变形和提高溶质Mg含量。高应变量的塑性变形导致Al-Mg合金的低韧性,为了提高韧性,本文研究了溶质Mg原子对韧性的影响。本工作也研究了提高Mg含量的Al-10wt%Mg合金在中等变形量轧制和退火后的强韧性。为了研究Mg对高应变量的塑性变形Al-Mg合金韧性的影响,本工作对～95%厚度压下量室温轧制的Al-1wt%Mg合金、100°C轧制的Al-4wt.%Mg合金、150°C轧制的Al-7wt.%Mg合金进行了对比研究,发现虽然随着溶质Mg含量增加,超细晶平均尺寸减小、位错密度升高,但均匀延伸率却提高;上述轧制的Al-4wt.%Mg和Al-7wt.%Mg合金分别在200℃和165℃退火后超细晶平均晶粒尺寸与位错密度大致相同,然而Al-7wt.%Mg却有较高的延伸率。以上实验结果表明,溶质Mg原子的存在能提高Al-Mg合金的加工硬化率、提高均匀延伸率（即韧性）,其微观机制是溶质-位错之间的相互作用阻碍位错运动,即动态应变时效,体现在应力-应变曲线上的“锯齿”状应力起伏,增强了位错在晶内的存储。对于高Mg含量的Al-10wt%Mg合金,本工作研究了75%厚度压下量室温轧制的合金及其在75℃-200℃退火后的微观组织和拉伸性能。在轧制态及75℃-150℃退火后,合金的微观组织特征为含高密度位错的拉长超细晶,且不存在弥散分布的Al3Mg2相;随着退火温度升高,拉长超细晶粒宽度增大,位错密度降低。75℃-150℃退火合金与轧制态合金相比,屈服强度（yield strength,YS）降低了～8%-～35%,抗拉强度（ultimate tensile strength,UTS）降低了～1%-～12%,均匀延伸率（uniform elongation）提高了～16%-～83%。在200℃退火时由于Al3Mg2相的析出导致韧性大幅降低。通过研究确定最佳退火温度为150℃,对50%和85%厚度压下量的轧制态合金在150℃下进行退火。拉伸测试结果表明,退火处理后合金获得了良好的强韧性配合,50%、85%轧制退火合金的屈服强度、抗拉强度和均匀延伸率分别为303.5 MPa、427.5 MPa、13.3%和457.3 MPa、603.0 MPa、8.3%。基于XRD和TEM显微组织计算的固溶Mg含量、位错密度和平均晶粒尺寸详细讨论了固溶强化、位错强化和晶界强化对屈服强度的贡献值。分析了预先存在的位错和Mg溶质含量对塑性的贡献。75-150℃退火合金位错密度的降低引起的位错积累增加的趋势超过了由Mg溶质浓度降低引起的位错湮灭增加的趋势,表明均匀延伸率随着退火温度的升高而增加。