随着人们经济条件的提高和消费模式的转变,纺织品更新换代的速度愈来愈快,在需求量大幅度增加的同时,产品的使用周期也日益缩短,预计到2020年我国废旧纺织品的堆积量将高达2亿吨。资源匮乏、环境污染是当今人类面临的两大难题,也是函待解决的现实问题,积极开展废旧纺织品的处理对缓解资源紧张、节能减排和改善环境具有重要意义。为了实现废弃织物的再利用,本课题借助联合开松线对废旧纺织品进行前处理,将废弃涤棉织物再资源化为可用于非织造加工工艺的废旧涤棉纤维,并按不同比例与再生涤纶纤维及低熔点涤纶短纤混合,再经机械梳理成网与热风粘合联合工艺制备废纺纤维毡,相关的工艺参数包括原料配比、热烘温度、热熔时间、成型压力。设计单因素和正交实验组方案制备不同的废纺毡,通过对其基本性能测试结果的分析完成了生产工艺优化。还采用粉末阻燃剂添加法和阻燃液浸渍法对废纺毡做阻燃处理,综合评判后选择阻燃功效好且经济适用的方案生产阻燃型废纺毡,并对阻燃型废纺毡进行锥形量热测试。通过这一系列的实验、分析及探究得出:1、废旧纺织品经过分拣、消毒、开松、切割、梳理等预处理工序后能被再资源化为废旧纤维用于制备废纺毡,该材料的拉伸断裂强力和顶破强力都随着纤维原料中低熔点涤纶短纤含量的增多而增大,而随着热烘时间的增加、热熔温度的升高、成型压力的增大,拉伸断裂强力和破裂强力则是先增大后减小。2、单因素和正交实验组的废纺毡热阻均大于0.29m2·K/W,导热系数都小于0.04W/(m.K),保温率高于84%,属于高效保温材料,且所用原料中废旧涤棉纤维的占比越高,保温效果越好。3、通过分析正交试验组废纺毡拉伸断裂强力和顶破强力的测试结果,得出各因素对该材料力学性能影响的主次顺序依次为原料配比>热烘温度>成型压力>热熔时间,以再生涤纶纤维:废旧涤棉纤维:低熔点涤纶短纤的配比为20:50:30,热烘温度185℃,热熔时间11min,成型压力0.3MPa为最优工艺,制成的废纺毡拉伸断裂强力约为480N,顶破强力约为1082N,保温率为87%,压缩模量为88MPa。4、经四种不同阻燃粉末复配的阻燃剂整理后,废纺毡的氧指数最高为21.8%,未达难燃标准且会造成强力损失。选择不同浓度的聚磷酸铵阻燃液一浸一轧处理废纺毡,随着阻燃液浓度的增大,材料的增重率变大,阻燃效果更佳,当浓度高于400g/L后,氧指数能高于25%,达到难燃三级标准。5、利用一浸一轧法将废纺毡在浓度为450g/L的磷氮复合型阻燃液浸渍2h后,制备得到的阻燃型废纺毡综合性能最优,拉伸断裂强力约为400N,顶破强力约为897N,材料的阻燃机理为凝聚相和气相阻燃,其氧指数能达到32.6%,在垂直燃烧测试中燃烧平均损毁长度约为97mm,不发生续燃和阴燃,属于阻燃B1级材料。本课题所做的实验及分析为利用废旧纺织品制备纤维毡材料提供了一定的理论参考依据,对提高废旧纺织品的回收再利用率具有重要指导意义。