发动机喷油嘴喷孔的直径、形状、粗糙度对喷雾的形状、油粒的尺寸分布以及燃油油耗和NOx、颗粒排放有较为重要的影响，喷油嘴的精密加工是保证发动机获得稳定性能的重要先决条件。据了解，国内一些汽车、航空发动机企业在生产中对喷油嘴关键尺寸的毛刺还在采用人工去除的工艺，不但生产效率低，也无法保证去除毛刺的一致性，此问题亟待解决。因此，开展喷油嘴去毛刺工艺的研究意义重大。针对协作企业提供的新型喷嘴零件的喷油嘴入口、出口窄槽尺寸很小，增加了去毛刺的难度，通过分析新型喷嘴零件尺寸及去毛刺要求，综合考虑企业批量生产的特点，尝试采用液流、磨料混合作用的液流加工方式，进行了去毛刺研究。首先，根据课题要求设计并加工出了一套实用的喷嘴夹具。模具一方面要使非去毛刺表面得到保护，另一方面要考虑满足批量生产要求。所设计出的夹具一次可以装夹9个喷嘴零件，有助于提高去毛刺的效率。采用经验工艺参数进行了去毛刺工艺实验，利用扫描电镜对喷嘴零件去除毛刺前后进行了测试。通过对比电镜照片，以及对局部难以确认成份的组织进行能谱分析，表明经去毛刺处理的零件，加工一致性得到提高，去毛刺效果良好，采用此方法去除毛刺是可行的。与人工去毛刺相比，去毛刺的效率也得到提高，认为采用几套夹具轮流投入生产，可以减少零件装夹时间，使生产效率得到进一步提高。