机轮轮毂作为飞机的主要承力部件,长期工作在高强度和高负荷的环境下,容易出疲劳裂纹等缺陷,其质量对飞机的安全起着重要的作用。如何获得抗疲劳性能优良的机轮轮毂锻件是锻造工艺研究面临的重要课题。本文利用数字仿真方法与模拟件实验对机轮轮毂的锻压成形工艺进行了研究。开展了如下主要工作：(1)利用有限元仿真软件Deform 2D对铝合金机轮轮毂锻压成形工艺进行了数字仿真,研究了机轮轮毂的锻造工艺参数对成形载荷、金属流动、应力、应变、流线的影响规律,结果表明：(a)适度提高模具温度,可提高锻件温度以及温度场分布均匀性,降低流变应力和成形载荷；(b)降低变形速度,可有效降低成形载荷；(c)增大摩擦因子可显著减小流线露头缺陷,改善锻件流线形态；(d)在等温模锻工艺下,成形载荷只有热模锻工艺时的57%,流线分布合理。(2)利用Deform 3D与CA微观组织模拟软件,对热模锻及优化后的等温模锻工艺下锻件微观组织演变进行仿真研究,研究结果表明：等温锻造工艺条件下,锻件位错密度分布均匀、动态再结晶百分数提高、动态再结晶充分、晶粒细小均匀,有效地抑制裂纹的生成和发展；(3)对机轮轮毂缩比件(1：5)锻造工艺开展了实验研究,分析了热模锻与等温模锻工艺对锻件成形质量的影响。实验与仿真研究表明采用等温锻造工艺成形机轮轮毂可改善微观组织,有效抑制缺陷产生,提高锻件抗疲劳性能。