一些机械零件，为了满足其所需的工作性能要求，在工程设计中常将其截面形状设计成非圆形，如径向连接槽、多面体、凸轮轴、活塞等。与常规的圆形截面零件相比，非圆截面零件在特定的场合具有独特的优越性。随着生产的不断发展，非圆截面零件所占的比例日益增加，为了达到性能要求，其加工精度要求也随之提高，而相应的非圆截面零件紧密高效加工技术也成了当今加工技术研究的热点。 传统的径向连接槽加工一般是用刨削或铣削的方式，但由于存在分度操作，切削不连续，所以用这两种加工方式就有效率低等不足，不适于大批量生产。传统的车床，由于只有工件作旋转运动，刀具作进给运动，其刀刃在工件上的轨迹只能是圆或螺旋线，所以不能用于加工径向连接槽。本文所采取的回转切削加工方法，给车刀增加一个旋转运动，刀具旋转轴线与工件转动轴线平行，利用合成运动完成径向连接槽连接表面的加工。这种加工方法可以实现径向连接槽加工的自动化和提高加工效率，已逐渐成为一种非常具有竞争力的加工方法。 本文对刀刃相对于工件的运动轨迹理论进行了研究，建立运动学方程，并通过计算机编程进行运动仿真，分析参数变化对成形面形状的影响。同时建立两种理论加工误差模型，讨论相关参数变化对加工精度的影响。此外，还分析了一把刀具和多把刀具在加工过程中的工作特点。进而提出如何根据实际情况合理选择参数。并根据加工径向连接槽的运动要求设计了加工样机的整体结构。