近年来,随着我国经济高速发展,环境污染问题日趋严重,轻量化成为国家节能减排战略重点。镁及镁合金是目前最轻的结构金属材料,具有比强度、比刚度高、导热导电性能好、电磁屏蔽信号能力强、易于加工成形能力强等优点。在汽车、3C数码、航空航天、医疗卫生等领域已经得到广泛应用。镁合金研究成为应时代发展的课题。镁合金密排六方晶体结构决定了其室温塑性变形能力有限,比热容小、热导率大这些特点使镁合金具有相当大的温度敏感性。在镁合金轧制工艺中,合理控制温度可以充分保证镁合金板材再结晶,同时使轧后板材晶粒得到充分细化,提高轧后板材的力学性能减少表面裂纹及边裂从而提高成材率。本课题以AZ31B镁合金温辊热轧过程为研究对象,通过数值模拟与试验研究分析辊温对于轧后AZ31B镁合金表面质量、宏观裂纹及轧件表面形貌,轧后微观组织。用MSC.Marc建立轧制过程有限元仿真三维模型,通过实验数据验证有限元模型准确性,通过改变轧辊温度、压下率来定量研究轧制工艺参数对于轧后温度场、应力应变场影响规律,确定合理轧制工艺参数。进行轧制实验,测量轧后板件表面粗糙度以及表面SEM电镜扫描来获得轧后表面形貌和边部裂纹信息,观察轧后轧件微观组织,从晶粒尺寸、表面粗糙度、宏观裂纹来探究各种工艺参数对轧后镁合金轧件的影响规律。实验证明,轧辊温度为100℃时可以显著改善AZ31B镁合金再结晶,充分细化晶粒,获得组织更加均匀的AZ31B镁合金板材。最终可以做到一道次70%大压下率情况下不出现边部裂纹。但当温度大于100℃之后,晶粒开始出现长大的趋势,边部裂纹又开始出现,轧辊表面粘辊情况也会更加严重,使得轧后AZ31B镁合金板件质量变差。