低压铸造为熔融的金属液在较低的气体压力作用下由下而上充型，然后凝固以获得铸件的一种成形方法。传统的低压铸造方法存在金属液质量及气压加压压力波动大、无法连续生产、工作效率低等缺点，为此本文开发出一种新型的三坩埚等液面浇注的连续式低压铸造技术。连续式低压铸造技术将传统的低压浇注的保温坩埚分成三个独立的坩埚，底部由过道连通，实现了外部补料、定量浇注与恒定加压；该技术利用电气比例阀控制加压室室内气压，每次浇注前液面保持在恒定高度，使得每个铸造周期加压压力曲线都是相同的，具有良好的重复再现性。外部补料时直接打开保温炉炉盖，不必中断加压浇注、冷却取件等操作工序，可实现连续性生产，保证了生产的稳定性和一致性。本文研究了连续式低压铸造技术的工作原理、工作过程和液面加压控制的原理，设计了连续式低压铸造机的外部机器结构。根据具体铸件重量和工作情况，完成了低压铸造机三坩埚炉体，保温炉炉盖以及加热系统、外部保温层等关键结构的设计。本文研究并开发了连续式低压铸造控制技术的硬件系统，主要包括气动控制系统，金属液温控系统以及电气控制系统。气动控制系统采用双闭环控制方式控制电气比例阀施行液面加压。金属液温控系统采用温度控制器独立控制保温炉中的金属液温度。电控系统采用三菱FX2N系列PLC和HITECH公司的触摸屏作为控制核心，控制连续式低压铸造机的运行。本文开发了连续式低压铸造控制技术的软件系统，设计有自动工作模式、半自动工作模式、手动测试、参数设置、数据查询和故障报警等六个功能模块。同时针对编制的控制功能模块，采用GX Developer软件编制了三菱PLC的控制程序。本文研发的连续式低压铸造技术避开了传统低压铸造的缺点，在每个铸造周期实现了等液面浇注，恒定加压，工艺参数稳定可控。同时外部补料方便快捷，实现了连续性生产，最大程度地发挥低压铸造的优点，大幅提高了低压铸造的工作效率。