随着化石资源的日趋枯竭以及科学技术的进步，利用可再生资源替代化石资源成为必然，萜烯树脂就是其中重要的一种。本文对我国第一套10000吨/年萜烯树脂连续性装置的开发设计进行了研究，从聚合反应机理和工艺技术出发，阐述了原料精制、反应水解水洗、产物分离三个部分的工艺流程模拟和设计操作条件、装置投产和改进；用生产操作数据验证了设计的合理性和可行性；对装置设计和操作进行了分析后表明，单体消耗1.108吨原料/吨树脂、AlCl3催化剂消耗3﹪、SbCl3催化剂消耗0.7﹪、甲苯消耗5﹪、辅助剂消耗约0.02﹪(均为与单体质量之比)、单位能量消耗为8.87GJ/t萜烯树脂，均为同行业目前最低消耗和能耗。控制系统的设计和应用合理，装置运行平稳，萜烯树脂的软化点、色度、酸值、皂化值等优于行业标准LY/T1453-1999《萜烯树脂》；固体树脂收率达到90﹪；产品单位成本降低250元/吨。为追求提高固体树脂色度、软化点和收率的目标，提出了单体组成、催化剂用量、反应温度、软化点的合理操作方案；并对未来的生产改进提出了建议。研究结果确定了萜烯树脂连续化生产的优越性和领先地位，对今后的萜烯树脂装置设计具有重要指导意义和应用价值。