油液分析技术是上世纪40年代以来逐渐发展起来的一项机械工况监测与诊断的技术，它通过分析被监测机器的在用润滑剂(或工作介质)的性能变化和携带的磨损微粒的情况，评价机器的工况和预测故障，并确定故障原因、类型和部位。柴油机是一个由多对摩擦副组成的系统，各对摩擦副能正常工作是整机正常运转的保证，而在用润滑油是柴油机磨损产物的主要载体。因此，通过油液分析技术对润滑油中磨损微粒的材料、浓度和尺寸分布等特征的分析，就可以对柴油机的磨损状况进行监测。本文基于油液分析技术，对柴油机1000h可靠性试验中的磨损状态进行评价研究。长期以来，针对柴油机零部件磨损情况的研究主要停留在出厂前进行整机磨合及主要性能参数的调试验证的台架试验上，目的是为了改善各摩擦副的表面形貌和接触状态，从而防止柴油机早期磨损。柴油机可靠性试验研究耗财、耗时、耗力却不一定能达到预期的效果。另外，由于柴油机机械设备磨损状态的不稳定性，很难有效的对过程的磨损情况进行评价。本课题针对这一问题，通过试验获取反映柴油机磨损状态的各种信息，运用趋势图分析、数学模型推理判断、信息融合技术并结合柴油机拆检，成功的对柴油机可靠性试验中的磨损状态进行了评价。本课题进行柴油机可靠性试验的磨损评价，其目的是通过试验操作和分析研究来发现在柴油机运转过程中可能出现的磨损故障问题，对柴油机的设计与性能方面进行研究和改进，从而达到改善其可靠性和经济性的目的。本文在试验操作和理论分析的基础上，以油液分析技术为手段，首先运用趋势图分析、柴油机拆检和性能参数分析对磨损状态进行了分析；在数学模型评价中，解决了试验中因换油影响而带来的分析问题，进而对磨损状态进行建模评价；在运用信息融合技术进行分析过程中，建立了证据理论的磨损评价模型和柴油机磨损状态光谱信息融合模型，并构造了评价基本概率函数。结合Excel、Matlab等工具，集传统方法、数学方法和信息融合方法为一体，对柴油机可靠性试验阶段的磨损状态进行了评价，为以后进行相关领域的研究提供了重要的理论依据。