随着社会能源紧缺，大众环保意识增强，越来越多的消费者青睐于节能减排的汽车。很多汽车厂商采用两种材料连接的模式，来减轻汽车自身重量。本文以汽车车身采用铝/钢的结构来减轻自重为主要应用背景，以纯铝板和Q235钢板的焊接工艺为主要研究对象，对点焊、胶焊焊接工艺进行研究。通过正交试验方法，研究焊接电流、通电时间、胶层种类以及工艺垫片对焊缝成形的影响规律，研究表明：铝/钢焊接加垫片时，通电时间影响显著，最佳工艺参数为焊接电流9.3KA，通电时间0.06s；铝/钢焊接不加垫片时，焊接电流影响显著，最佳工艺参数为焊接电流12.4KA，通电时间0.06s。当焊接电流增大、通电时间延长时，其焊接接头的性能也有所提高。在最佳工艺条件下，加垫片焊接时的性能优于不加垫片焊接；环氧树脂胶焊性能优于聚氨酯胶焊和电阻点焊。利用光学显微镜和扫描电镜对焊缝界面和内部组织及物相做了分析，并测试了力学性能。本研究成果对汽车车身铝/钢复合结构的电阻点胶焊焊接有指导作用，对于我国汽车产业的发展，环境保护，节约能源来说有重要意义。