橡皮囊成形模具胎体的设计是一个集曲面造型、实体造型为一体的设计过程。按照设计功能的不同，可将其分成模具型面设计及模具回弹补偿设计两个阶段，其中各个阶段又分别包含了曲面造型及实体造型过程。当前模具胎体的设计主要依靠手工操作，设计效率较为低下，其模具型面质量取决于设计人员的水平，精确、快速的智能化模具设计已成当务之急。　　模具型面设计是模具胎体设计的关键。根据钣金零件成形特点，将零件内型面分成腹板面、倒角面以及翻边面等特征，其中翻边面的延长是型面设计的难点，也是型面设计的关键所在。为了解决翻边面延长中存在的一些问题，提出一种基于特征识别的型面延展算法，将翻边面上曲面进行Untrim处理并延长，同时对翻边缺口进行自动分类并修补，实现了翻边面的智能化延展。　　模具回弹补偿设计主要用于解决冲压成形钣金的回弹问题。其原理是将模具胎体侧面进行回弹补偿，通过调整补偿值来抵消钣金翻边的回弹量。为了实现模具胎体的快速回弹补偿，提出一种基于模具型面的回弹补偿方案，将模具胎体的回弹补偿问题，转化为求解模具型面上曲线的回弹变形问题。然后利用变形后的截面曲线，通过扫掠方法获取回弹补偿后的模具型面，并使用该曲面分割原始模具胎体，最终实现模具胎体的快速回弹补偿。　　缺口修补问题一直是型面修补的难点所在。型面上分布的缺口具有曲面形状复杂、空间位置多变等特征，这给型面缺口的分类、修补带来了极大困难。为了解决这些难题，提出一种基于特征识别技术的通用缺口修补算法，在缺口周围通过距离、角度关系的判断，将任意缺口分成五种基本类型。并且利用了曲面延长、裁剪及桥接技术，在不改变零件原始曲面的基础上，实现了型面上复杂缺口的快速、智能化修补。　　最后，在计算机辅助三维设计软件（CATIA）平台上，基于自动应用接口(API)函数，完成以上算法在智能化型面设计系统中的应用，极大提高了模具设计效率。