近年来,随着家电、汽车、包装、电子等行业需求的不断扩大,使得板带工业获得迅猛发展。与此同时,板带用户对带钢质量提出了越来越高的要求。连退机组因其布置紧凑、周期短、产品性能均匀等特点,广泛应用于冷轧薄带钢的生产。但其关键工艺参数的设定依然是困扰现场进一步提升带钢质量以及拓展生产规格的难点所在。为此,本文以某钢厂连退机组为研究对象,对其一贯制生产展开深入研究。首先,针对焊接工序中带钢焊接质量问题,充分结合焊机的设备与工艺特点,在分析了焊接质量主要影响因素的基础上,建立了焊接过程熔核所需热量计算模型与焊接过程有效热量计算模型,并通过两个模型的耦合,开发出一套连退机组焊接工艺及带钢质量综合优化控制技术。其次,针对炉内带钢跑偏与热瓢曲问题,通过分析跑偏与瓢曲缺陷的产生机理,分别建立了跑偏预报模型与瓢曲预报模型,并以带钢跑偏与热瓢曲综合防治为目标,在充分采集张力最佳设定范围以及求解最优张力的基础上,开发出一套连退机组张力制度综合优化技术,最大程度地降低了炉内带钢跑偏与热瓢曲的发生概率。然后,在平整工序,结合现场轧制过程中存在的工作辊水平位移现象,建立了更符合实际的考虑工作辊水平位移时的板形模型,在此基础上,分析了由辊型和来料导致的非对称轧制对出口板形的影响,并充分结合平整机的设备与工艺特点,提出了专门针对于该机组平整工序的板形控制策略与技术。最后,考虑到带钢边部质量也是成品带钢重要的质量指标之一,在切边工序,将工艺优化与设备改进充分结合,从圆盘剪间隙量、重叠量等基本工艺参数的优化设定与带钢边部修磨装置的设计入手,开发出一套带钢切边过程关键工艺技术。将上述四项核心技术应用到现场,取得了良好的应用效果,焊接合格率从技术应用前的85%提高到98%;由于跑偏或瓢曲而发生断带次数从技术应用前0.5次/月下降到0.3次/月;平整之后板形不良改判率降低到0.13%;边部质量缺陷发生率降到0.023%。为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。