现代工业的发展要求机械设备能在更高温度、载荷、速度和复杂环境下具有安全可靠的性能，这对材料的力学和摩擦学性能提出了更高的要求。目前，高温(500℃及其以上)重载的工作条件下，减摩抗磨材料主要为Ni、W、Mo基合金;近年来本课题组已对Ni基飞机发动机返回料进行水雾化获得合金粉末，制备出NiWCr基高温自润滑轴承材料，并在国内大型钢铁企业的辊子运输机、推钢机、连铸机上进行了试用，与原产品相比使用寿命大大提高。但目前存在的问题有:成本较高、合金化理论不足、热处理工艺不完善。　　为降低NiWCr基高温自润滑材料的成本，完善合金化理论和热处理工艺，本文以Fe为基体石墨和MoS2为润滑剂，采用粉末冶金工艺，通过控制水雾化NiWCr合金粉末、Cu粉末的比例及热处理工艺制备了铁基高温自润滑材料，并对其成分、形貌、力学和摩擦学性能进行分析和讨论。具体研究如下:　　(1)考察了不同质量分数的NiWCr合金对铁基自润滑材料的影响，并对试样进行相关的性能分析。在烧结过程中，MoS2发生部分分解，Mo与NiWCr固溶于Fe基体，其组织为FeNi合金+Cu+自润滑相+合金碳化物相;NiWCr合金的适量加入，游离石墨的含量减少，力学性能得到了明显提高。对不同NiWCr含量试样的摩擦磨损实验结果研究得出:适量的NiWCr合金有效地降低了材料在高温下的摩擦系数和磨损率，提高了材料的减摩抗磨性能。　　(2)考察了不同的Cu含量对铁基自润滑材料的影响，发现Cu在烧结时形成液相，对铁基材料进行了活化烧结，Cu的加入减少了微裂纹的数量，提高材料的致密性，使其由脆性断裂向韧性断裂转变，力学性能得到了提高。摩擦学测试结果表明:适量的Cu有利于增强室温下自润滑膜的依附能力;Cu在500℃下变为软质相并融入自润滑膜，使润滑层更容易铺展，润滑膜均匀且磨损较小，在较高温度(500℃)下的摩擦磨损性能优于中温条件(300℃)下。　　(3)考察了不同热处理工艺对铁基自润滑材料力学和摩擦学性能的影响，通过改变材料的组织结构改善材料的性能。经过热处理后，碳化物析出相分布更为细小弥散，整体的力学性能得到了提高。当热处理工艺为空冷淬火、淬火温度950℃、高温回火500～650℃时，材料具有较低的摩擦系数和磨损率，形成的润滑膜在高温下能更有效地阻止摩擦副间的相互接触，表现出最佳的摩擦学性能。