综合传动装置一体式行星框架作为装甲车辆的核心零部件,其结构特点是分布着数量众多的孔系特征,其加工质量对装甲车辆性能影响至关重要。然而,由于行星框架在加工过程中受刀具磨损、工件装夹变形、机床定位误差等多种因素的影响而产生加工误差,使得孔的加工质量难以满足形位尺寸要求。为了解决这一问题,在传统加工工艺中引入在机测量工艺,使用在机测量技术代替加工过程中的人工检测和测量机检测,作为保证行星框架加工质量的重要手段,及时发现加工误差并进行修正,从而达到优化行星框架加工工艺的目的,提高行星框架的加工效率和加工质量。主要研究内容如下:（1）设计适用于行星框架的在机测量系统,提出该系统的误差标定方法。从行星框架的加工工艺出发,综合分析行星框架的加工难点。通过对在机测量系统的总体构成和工作原理分析,针对行星框架的关键加工艺要求设计适用于测量的在机测量系统。选择合适的接触式在机测头和信号接收器,构建适合行星框架的在机测量环境。总结测量误差产生的主要来源,设计误差标定方案,确定在机测量系统的初始误差。（2）行星框架关键特征的在机测量路径规划。根据行星框架加工特征分析,确定关键测量特征外圆和孔的测量点,然后规划外圆和单孔的测量路径,进而规划多孔的最优测量路径。设置测量参数和规划避障路径对测量过程进行优化,最后分析测量点坐标拟合测量特征的尺寸及位置。（3）行星框架高精密孔的加工误差分析与补偿加工。对比理论模型和在机测量结果,计算孔径和位置度的加工误差,确定补偿值,根据补偿值调整刀具尺寸和轨迹对行星框架孔补偿加工。将加工与在机测量过程结合,生成混合数控程序,实现行星框架孔的自适应补偿加工。为了验证相关研究的有效性,以某型行星框架为验证对象,基于NYM 106A立式加工中心构建了在机测量环境,进行行星框架关键加工特征在机测量以及补偿加工的验证实验,实验结果验证了行星框架测量路径规划的正确性与补偿加工的有效性。说明在既有工艺的基础上,结合在机测量的工艺优化能有效提高行星框架的加工效率和加工质量。