橡皮囊液压成形工艺作为钣金成形工艺当中普及范围最广的一种成形工艺,以其突出的成形质量与可靠的品质保证一直以来都被国内外航空制造领域所认可。在以往长期的生产工艺过程当中,液压橡皮囊成形制件中往往都存在着一些形状畸变现象,翘曲的出现将无法保证成形零件的精度要求。钣金制件形状翘曲严重的影响了翻边零件的质量,橡皮囊成形制件翘曲程度过大会严重影响飞机结构件的装配工作。本文将采用PAM-STAMP有限元模拟软件针对钣金件“一步法”翻边部位的主动变形和卸载回弹过程进行了数值模拟。对成形后的钣金制件的各个标记角度的位置的翘曲量进行测量,得出翘曲高度的分布规律,并且有针对性的对曲线翻边形状翘曲的产生机理进行了深入的分析。本文提出了通过改变零件几何参数的方式试图对曲线翻边形状翘曲程度的影响进行分析研究,并且通过实际钣金成形零件成形工艺试验验证来证明有限元模拟分析的可靠性。试验的结果表明曲线翻边的腹板面的形状翘曲与翻边部位的回弹成正比关系;针对几何因素对于翘曲的影响而言,通过改变圆心角度的变化可以发现,腹板翘曲与圆心角度成正比关系,而凸模圆角半径的大小与翘曲的关系为正比关系;针对曲率半径而言,文中展示了465-333、765-633、1065-933三种可变曲率,结果发现曲率半径的增加对于翘曲的变化的关系为正比关系。针对钣金件设计原则而言,参照国家航空航天部关于飞机钣金零件的公差要求,发现对于板料465-333而言,满足文件HB6470-90标准的1级基本尺寸极限偏差的最大角度为4°,满足2级基本尺寸极限偏差的最大的角度为9°,满足2级局部极限偏差的最大角度为74°;对于圆心角度θ=60°的钣金零件,满足2级基本尺寸极限偏差要求的最大曲率半径为585-453。上述研究成果对指导航空钣金零件橡皮囊成形工艺、提高产品质量有重要的意义。