随着工业快速发展,焊接自动化的应用也随之快速发展,但是焊接机器人的应用程度还不够深入,本文研究了把弧焊机器人应用在管结构生产制造中,采用机器人的软件和硬件结合,解决实际焊接管结构的问题。以摩天轮管结构为例,详细讨论新松机器人在管结构中焊接具体操作,以T型为例的典型管结构样式进行弧焊轨迹的模拟仿真,对实际管结构尺寸进行建模,加工出焊接轨迹,对焊接轨迹进行提取,在虚拟工作站中调试机器人模型,根据焊接工艺,对焊接机器人末端的焊枪的运动过程中的姿态进行有目的性的调整,使得焊接机器人能按理想目的自动并且高效率的完成焊接。首先,对摩天轮进行简单介绍,以T型的典型管结构为例,进行结构和焊接特点的分析,对相贯节点进行了详细分析,并且以这种类型管结构作为实验的试件。其次,采用示教和离线两种方法进行焊接轨迹的设定,对两种方法的利弊进行分析,论文中主要以离线方法为主,通过建模,轨迹提取,焊接轨迹行走模拟等过程完成离线仿真过程,在电脑屏幕上观察焊接轨迹的行走过程,根据实际焊接过程,调整焊枪的行走姿态和位置,同时,对离线编程技术的关键问题进行解析,标定问题,路径生成问题,路径提取与储存,路径规划都会在离线仿真过程中得到体现。最后,对焊接方法的选定,焊接材料的选定,焊前处理,焊接缺陷等问题进行分析,焊接参数的选定与优化,连接焊接机器人,采用适当的焊接工艺,最终完成焊接。通过离线仿真的方法,可以提前观察到焊接行走过程,对不理想的效果可以进行可视的调整,使实际的焊接过程可以一次性的精确的完成,在工业生产中,实现了减少浪费人力物力,快速,准确的完成焊接过程,解决人工焊接和在特殊环境下不易焊接的问题,提高了焊接智能化的水平。