汽水分离再热器（MSR）是核电站常规岛设备再热系统中的一个大型关键设备。它在核电站常规岛再热系统中实现的主要功能是节能与提高汽轮机做功效率和出力，该设备与汽轮机、发电机三位一体，是核电站常规岛设备中的重要核心设备之一。而汽水分离再热器的管板组合系统作为该装备的关键部件，具有结构制造复杂，技术要求十分严格，组装焊接难度大的特点。目前国内仅有三家央企具有百万千瓦级的核电汽水分离再热器制造业绩，但在产品制造过程中，装配、焊接、检验等关键制造工艺技术还不够稳定，特别是近年来，在国内某著名大型央企曾先后几次制造过程出现了严重的质量事故（管板封口焊泄漏、管口过胀等），造成了关键部件报废，致使产品延缓了交货期，导致了不应有的巨大经济损失。现有的国内外产品生产制造实践证明，目前现有的汽水分离再热器（MSR）制造工艺，尚有诸多的具体生产实操技术难点急待攻关解决，还有许多传统制造工艺方法还存在着可全面优化的潜力与空间。本论文从总结提高角度出发，对汽水分离再热器管系组件关键制造技术国产化制造过程中经历的各种问题进行归纳分析，并对影响汽水分离再热器管系质量最重要的管板不锈钢堆焊、管板深孔钻、管子管板胀接和管子管板焊缝封口焊等几项最关键的技术从理论上去溯源追根，然后通过相关工艺评定或工艺试验或技术辅助手段进行论证，优化其工艺过程及工艺参数，使管系组件各项关键制造工艺技术在原有基础上得到优化与提高，保证汽水分离再热器管系组件的制造工艺质量，达到指导后续产品制造的目的，并为形成批量化生成能力，提高核电常规岛设备国产化比例，特别是在产品制造工艺质量水平的提升上具有重要的现实意义。经总结优化和提高，本课题取得如下成果：1)在管板超低碳不锈钢堆焊方面，通过对堆焊工艺相关技术参数的全面优化，使焊带层间押道、铁水的流动性、焊缝成形等重要技术指标显著改善，管板堆焊质量明显得到提高，达到了一次性通过相关检验，合格率99.6%以上；2)在管板深孔钻钻孔方面，通过对国内外企业各种深孔钻工艺方式的对较研究，得出了优先选用进口设备BTA深孔钻，完成深孔钻打孔的技术要求，保证公差，配合胀焊等，具有经济高效、先进合理的特点；3)在管子管板胀接方面，创新性的提出定位胀以橡胶胀代替机械胀，强度胀以液压胀代替机械胀的新工艺，极大地优化强度胀的效果，使得管子管板胀接关键技术质量得到保证，可实现一次性通过相关检验，并使得胀管效率得到成倍的提高；4)在管子管板焊缝检验方面，创新性的提出以氦检漏代替氨检漏，并创新设计出实用、简单、先进，适合批量化生产用的氦检漏工装。现拟申报国家实用新型专利。