现代工业的发展,对零件的机械加工质量也有了更高的要求,但是由于生产中各种因素导致零部件加工精度不能满足品质要求,而且零部件的加工精度往往体现在加工完成后的检测工序中。这种加工后的检测策略是不合格品产生后的事后检测,无法避免废品的产生,既浪费而且也不经济。为将加工过程中的工艺质量管理由被动事后把关发展为积极防范,本文针对零件生产过程中加工质量的长期监测和控制管理,对加工统计过程质量管理技术问题展开了系统而深入的研讨,在研究当前加工质量技术问题的基础上,构建出了适应于零部件实际加工生产过程的品质管理系统。主要的研究内容如下:（1）联系零件实际生产过程中的报废成本和修理成本,使用分段函数的形式对田口质量损失函数进行改进,并根据质量特征导出了相应的零件质量损失。并在此基础上,构建面向零件加工过程的过程能力指数MPCI;（2）针对零件加工生产过程中加工精度的问题,为解决控制图对小偏移不敏感的缺点,本文提出了一种新的CUSUM累积和图,通过加入改进后的均匀加权移动平均图统计量,来提高检测微小偏移的灵敏度。最后通过蒙特卡罗模拟研究了该图的性能,在不同的运行长度剖面下,将所提出的图表与现有的记忆型图表进行了比较;（3）针对零件加工过程的监控与诊断,开发了零件制造过程质量监控与控制系统,较完善地构建了生产过程质量监控与控制体系流程,该体系融合了实时监控和品质改善的理念,为制造过程及时发现质量波动和质量改进提供有力支持。本文的研究针对零件生产的质量监控流程,提升了现有记忆型控制图对微小波动的敏感性。新的过程能力指数综合考虑了零件加工过程的特征,更加符合实际情况。