切削刀具是现代制造业的基础性加工工具,新刃磨的刀具刃口通常会出现微裂纹、微凸起、锯齿、破损、毛刺等缺陷,严重影响了刀具的切削性能和使用寿命。特别对于丝锥、钻头、铣刀等复杂结构刀具,一直面临着加工可达性差、去毛刺不彻底、刃口“过顿”等挑战,针对如何实现丝锥等刀具高效、优质、批量化的钝化抛光加工,企业提出了迫切需求。基于上述问题,本文提出了一种刀具旋转磨粒流钝化抛光方法,从旋转磨粒流加工原理、刀具运动轨迹规划、材料去除机理、磨料介质优选、钝化抛光实验、工艺参数优化等方面展开多维度、逐层次的研究。基于刀具钝化抛光国内外研究现状和刀具钝化抛光工艺要求,提出了旋转磨粒流加工工艺及其工作原理;利用ADAMS软件对刀具运动轨迹进行了规划;研究了旋转磨粒流加工的材料去除机理,建立了基于Preston方程和维氏硬度法的单颗磨粒材料去除模型。通过丝锥刀具钝化抛光可行性实验,证明了旋转磨粒流钝化抛光工艺的有效性和适用性;结合工艺可行性实验结果和刀具去毛刺及刃口钝化工艺要求,通过优选磨料介质对钝化抛光工艺进行优化,进一步对磨料介质和加工参数的抛光去毛刺效果及刃口钝化修整效果进行了实验研究,实验结果表明:在保证刃口锋利度的前提下,GC磨料介质具有更强的刃口钝化能力,但易产生刀具刃口“过顿”的问题,而WS磨料介质具有更好的去毛刺效果;最终,采用多工序复合加工的方式对丝锥进行钝化抛光,在WS磨料介质抛光去毛刺工序中,优选了刀具转速为150r/min,抛光时间为90s。通过设计正交实验研究了不同工艺参数对刀具钝化抛光效果的影响,探究了不同工艺参数对刀具钝圆半径的影响规律和显著性水平;基于正交实验结果及多元非线性回归分析方法,建立了钝圆半径预测模型:R=0.151·S0.519·t0.336·w0.310,进而指导钝化工艺参数优化;最后,采用优化的工艺参数对丝锥刀具的钝化抛光复合加工效果和使用寿命进行了实验,实验结果表明:加工后的丝锥刃口钝圆半径R小于5μm,后刀面平均表面粗糙度Sa小于0.4μm,刃口得到了充分修整,缺陷得到了显著改善,光洁度明显提高,加工均匀性和一致性较好,丝锥寿命相较于未处理前提高了约2.6倍。刀具旋转磨粒流钝化抛光工艺获得了较理想加工效果,改善了刀具刃口缺陷,显著提高了加工效率和刀具寿命,满足了企业加工要求,具有较高的应用价值。