在科技发展日新月异的今天,企业不能以一成不变的产品参与瞬息万变的市场竞争,而必须适时推出新产品,以满足消费者不断变化的要求和购买欲望。竞争的加剧以及模仿产品和替代产品的迅速涌现,使得产品的生命周期日益缩短,昨天还是灿烂的明星产品,今天就成为夕阳产品的现象比比皆是。在这种严峻的形势下,保持企业生存和发展的唯一方法就是进行有效的新产品开发并及时有效地进行新产品导入,以低成本,高品质,快速的投入市场,取得先机。本文首先阐述了项目管理的理论及DFM(可制造性设计)和FMEA(失效模式与后果分析)的理论与方法,通过对深圳长城开发公司当前新产品导入流程的步骤、方法进行分析和研究,提出和总结出了在此流程中出现的各种问题,随后根据对这些问题的分析提出了优化新产品导入流程的思路和方法,最后给出具体的实施方案及有效性分析,并建立持续改进机制。目标是建立一套符合该企业管理实际,保证新产品及时顺利的从设计阶段进入到大量生产的流程。建立的流程包括如下内容：(1)在产品设计阶段的DFM流程：获得新产品研发需求时,建立新产品导入团队,施行并行工程由产品设计、加工工艺设计、装配设计、检验设计、维修设计人员共同完成DFM检查表。在产品设计阶段考虑可制造性、可装配性、可检验性、可维修性的问题；(2)在产品试产阶段的过程FMEA流程：在产品设计方案初步形成后,进行小批量试产的阶段,成立FMEA小组制定出失效风险等级,并持续改善的流程；(3)新产品试产导入大量生产的评估流程：制定产品可制造性评估表,在试产结束后按此标准及流程评判是否可以转入大量生产阶段。通过研究最终形成的这套新产品导入流程,具有“事前防范为主,事中控制和事后补救为辅”的特点。一方面该流程可以在产品设计之初就选择适合的元件、适合的工艺来达到低成本、高质量的进行新产品研发；另一方面通过该流程的执行,可以使研发团队及生产团队在产品设计之初就紧密联系在一起,通过脑力激荡等方式共同熟悉新产品的要求,避免了反复修改、信息不对称等问题,保证新产品能及时快速的投入市场,达到或超出客户期望的目标。