该文选择具有广阔应用前景的压力罐用铝材(简称"铝原块")这一高技术新材料为研究对象,针对国产铝材的冶金质量普遍较国外差以及国产化铝原块研究与应用中急待解决的问题,结合已有的研究基础,从改善和提高铝材的冶金质量这一关键技术入手,比较深入系统地研究了冶金缺陷的危害及防止对策,尤其对铝熔体净化的基本原理及净化、变质与晶粒细化等熔体处理方法之间的内在联系和规律作了较为深入的研究与分析,获得了一种高效的铝熔体处理的新技术途径;在此基础上,深入系统地研究了经不同熔体处理的压力罐用铝材的微观组织结构与力学行为(尤其是塑性变形行为),并采用材料的动态热模拟试验技术,较全面、系统和深入地研究了压力罐用铝材的高温塑性变形行为,获得了一些具有重要理论和实用意义的规律和数学模型,随后优化出该材料的实际热轧、冷轧工艺及再结晶退火工艺规范,由此获得了新一代铝原块生产制造的新技术,并解决了铝原块用料低品化及罐体薄壁化的难题.试验中采用现代的分析与测试手段,如OM、SEM、TEM、EDAX、XRD、DTA以及力学特性能测试、回归分析、极图和ODF分析等,深入系统地研究了高效铝熔体处理(净化、变质及晶粒细化)的原理以及罐用铝材高温塑性变形中的流变应力、应变、应变速度和温度相关性,动态回复与动态再结晶行为、退火软化行为,探讨和总结出罐用铝材的冶金质量、微观组织与塑性变形行为及其相互关系的本质和规律,并总结了出有效控制铝材冶金质量与变形行为的技术工艺措施,具有重要的理论意义和实际应用价值.