用不含镍或少含镍的铁素体不锈钢部分地代替奥氏体不锈钢,具有明显的经济效益与社会效益。但铁素体不锈钢加热后晶粒会迅速长大,传统的焊接方法会造成其焊接接头晶粒严重粗化,导致接头脆化、接头裂纹及晶间腐蚀等问题严重影响其使用性能。因此需要通过使用新的焊接方法解决上述问题,保证其使用的稳定性。本文研究了激光焊接不同工艺参数对焊接成型的影响,分析了铁素体不锈钢的组织转变以及力学性能变化规律,探讨了不同因素作用于激光焊接过程的机理。并通过添加焊丝的方式调整焊缝的合金元素成分,对比分析了填充不同焊丝对焊缝的影响,有效改善了焊接接头的力学性能。研究结果表明:激光功率与焊接速度是决定焊缝的热状态的重要因素,从而决定着焊缝的组织。在较小的深熔焊激光功率下能够在焊缝中心获得大量细小的等轴晶,改善接头性能。离焦量决定着熔池的形状,保护气体的气嘴距离工件表面的高度也影响着焊缝质量。SUS430铁素体不锈钢激光焊接对接焊缝中存在一定量气孔,且焊缝晶界处有大量马氏体析出,晶粒内部也有一小部分马氏体。焊缝硬度会随着激光功率增大而增大,且焊缝中心硬度最高。SUS430填充NiCr3焊丝后,拉伸试验断裂均在母材处;填充308L焊丝后,功率为2080W时,在较大的焊接速度(4mm/s以上)及较大的送丝速度(10mm/s以上),断裂在热影响区。说明使用308L焊丝作为填充材料,在合适的焊接工艺参数下,可以取代NiCr3焊丝。