开式冷挤压是一种节材、高效的先进成形工艺。机械制造、交通运输、航空航天等各行业中应用的轴套类零件目前仍采用纯切削或热锻加切削的工艺生产,材料浪费严重,效率低下。轴套类零件是机械制造等行业中的一种重要零件,其年产量达到上亿吨,极适合以开式冷挤压的方式生产。开式冷挤压工艺按内孔是否受约束分为无芯棒开式冷挤压与有芯棒开式冷挤压。本课题组已对无芯棒开式冷挤压工艺进行了大量系统的研究,而对于内孔有尺寸要求的轴套类零件,采用有芯棒开式冷挤压更合适。但有芯棒开式冷挤压工艺的研究在现有文献中尚未见报道,本论文即主要针对有芯棒开式冷挤压进行研究。本文通过采用理论建模、数值模拟和工艺试验相结合的方法进行研究。主要针对以下内容进行了研究:1)综合厚壁管有芯棒开式冷挤压中外缩径内径不变、内扩径外径不变与外缩径内扩径三种工艺类型,通过对变形过程的分析,确立了该工艺的成形参数、力能参数、模具结构参数、物理参数等影响参数。2)基于流体力学理论,并采用流函数与上限法相结合的方法,建立了动可容速度场,进而建立了适用于三种工艺类型的通用理论模型。3)利用已建立的理论模型对挤压力、挤压功率、极限变形程度等重要参数进行了计算,探讨了各参数(厚径比、摩擦系数、模具锥角等)对上述参数的影响规律。4)在理论参数可行范围内,进行大量数值模拟,对挤压过程中的变形情况、应力场、应变场、速率场、应变速率场的分布等进行了分析,并优选典型参数进行实验,对理论、模拟与实验结果进行对比分析。5)通过以上大量研究,确定了模具的最佳锥角及不同参数组合下的成形极限范围,为模具的设计及有芯棒开式冷挤压工艺的制订奠定了基础。