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超超临界技术的发展对锅炉用钢提出了更高的要求,在诸多广泛使用的高温耐热材料中,Super304H和HR3C因具有满足高蒸汽参数和良好的抗氧化及耐腐蚀性能要求,成为超超临界锅炉管道的主要候选材料。而随着新材料的发展,新型多主元合金的研制受到广泛关注,其性能优异,有望用作超超临界锅炉材料,含Cr或Al的多主元合金因具有优异的抗氧化性能,得到更多的关注,为此本文选择了多主元合金CoCrFeNiTi0.5。超超临界锅炉运行经验表明,管道发生严重的高温腐蚀问题,直接影响电厂和电网的安全。高温腐蚀主要源于燃煤中高含量的硫、氯和Na、K等金属元素,燃烧过程中易产生硫酸盐和氯盐,本文研究了三种材料抗氯化物型和硫酸盐型两种高温腐蚀行为。本文通过实验室模拟燃煤硫酸盐型和氯化物型腐蚀实际工况,以增重法得到腐蚀动力学曲线,采用XRD、SEM(EDS)及EPMA分析方法研究腐蚀产物相,腐蚀层的截面形貌,成分分布及腐蚀原理,探讨了上述三种材料受热腐蚀温度和腐蚀环境的影响,比较三种材料耐烟侧腐蚀性能的优劣。Super304H、HR3C和CoCrFeNiTi0.5三种材料的抗氯化物型腐蚀表明：合金腐蚀生成多种氧化物,其组成和合金元素密切相关。HR3C有很高的Cr含量,腐蚀产物主要为大量Cr2O3; Super304H中Cr含量较低,腐蚀产物则以铁氧化物为主,最外层分布CuFe2O4; CoCrFeNiTi0.5腐蚀产物包括TiO2、 Cr2O3、 Fe2O3以及AB204型氧化物。三种材料都生成少量Fe/Ni硫化物。腐蚀归因于：合金初期以高温氧化为主,后期则为氧化、硫化和氯化的相互作用。硫化作用使腐蚀影响区产生裂纹和孔隙,氯化作用能破坏合金氧化膜,加速合金腐蚀。上述三种材料不同硫气氛下抗硫酸盐型腐蚀结果表明：腐蚀产物与氯化物型腐蚀相似,Super304H主要为Fe的氧化物；HR3C主要为Cr2O3; CoCrFeNiTi0.5合金产物为多种氧化物。腐蚀归因于合金前期的氧化作用以及后期S03与氧化物的反应,使合金硫化作用加强,加剧合金腐蚀。CoCrFeNiTi0.5合金无硫气氛下抗硫酸盐腐蚀特性表明：腐蚀动力学曲线遵循分段增重规律。腐蚀产物由挥发性产物Na4(CrO4)(SO4)、硫化物以及多种氧化物组成。基体／氧化层界面处产生微孔隙,基体内部发生内硫化。三种材料耐腐蚀特性的比较表明：在相同的腐蚀环境下,合金抗烟侧腐蚀能力CoCrFeNiTi0.5优于HR3C,且都优于Super304H。