随着高压电力、电子、信息及高速铁路工业的发展,对铜及铜合金棒、线材尤其是高精度铜棒材的需求日益旺盛。与此同时世界铜加工业的发展趋势是产品向高精度、高表面、性能高度一致化方向发展。要求新工艺向节能、环保、低碳连续化、短流程化方向发展。由于连续挤压技术具有效率高、成本低、产品组织性能优良的优点,满足了铜材的加工工艺发展方向的总体要求,因此连续挤压技术应用于铜材加工成为必然趋势。然而实际应用过程中也暴露出产品缺陷问题,连续挤压铜材产品距表面一定深度范围有时会存在分层缺陷与内部夹杂。在高压力下送入挤压轮的杆坯料会与轮槽内存留的余料产生焊合与置换,两部分金属之间的焊合以及焊合后的金属在扩展成形过程中是否再度分离形成分层缺陷,必然决定了产品的组织与性能取向。本文以TLJ250连续挤压机为主要实验设备,通过模拟连续挤压中的环境进行焊合实验,分析不同因素对铜材焊合质量的影响,并通过实际连续挤压实验加以验证。同时针对产品内部夹杂问题,利用置换实验研究夹杂产生原因及分布情况,并通过改进工装结构及工艺参数解决了产品内部夹杂问题。研究结果表明:温度对焊合质量的影响:在单位压力一定的情况下,当温度在550℃到600℃之间时,试样的室温抗拉强度与硬度呈现上升趋势;当温度在600℃到700℃之间时,试样的室温抗拉强度与硬度呈现下降趋势。单位压力对焊合程度的影响:在温度一定的情况下,随着单位压力由200Mpa增加到800MPa,焊合试样室温抗拉强度与硬度逐渐增加。晶粒尺寸对焊合的影响:在相同温度和单位压力的焊合条件下,细晶焊合试样室温抗拉强度与硬度明显高于铸态粗晶焊合试样。轮槽两侧存留余料厚度的影响:减少轮槽两侧存留余料厚度,产品中的缺陷也随之减少。改变溢料间隙的影响:溢料间隙0.6mm的产品缺陷明显少于溢料间隙0.3mm。改进挤压轮轮槽结构的影响:延长轮槽凸台深度能够减少存留余料,产品缺陷完全消失。研究结果表明,TLJ250连续挤压机用?8mm的上引连铸铜杆以挤压轮转速4rpm生产?12.5mm的产品,通过减少轮槽两侧存留余料厚度,溢料间隙采用0.6mm,选用改进轮槽能够消除产品缺陷。