镍基高温合金GH4169是航空发动机零部件的主要组成材料之一。我国航空发动机零件加工严重依赖进口刀具,不但不利于航空企业降低生产成本,还制约我国的战略安全。当今,国内外对镍基高温合金GH4169切削性能的研究主要方向是基于断屑性能、涂层材料、刀具基体和先进加工等方面。事实上,刀片的槽型对刀片本身的受力、磨损也有很大影响,特别是切削镍基高温合金GH4169时刀具磨损很快。此时,刀具磨损受槽型的影响就更为明显了,因此研究镍基高温合金GH4169切削过程及刀片槽型结构优化具有重要意义。本论文以镍基高温合金GH4169作为研究对象,分别选用YBG105型号不同槽型涂层硬质合金刀片对镍基高温合金GH4169进行车削实验。通过测力仪Kistler和超景深显微镜Easson设备,获得车削镍基高温合金GH4169刀片的切削力、切削机理和刀片寿命,分析刀片槽型结构造成磨损现象的原因,并对刀片槽型进行优化,设计了车削镍基高温合金新型刀片SNR5。通过Advant Edge软件对所有槽型刀片进行切削温度的仿真,最后通过刀片磨损实验,在相同参数条件下,对比优化后刀片SNR5与原有刀片寿命。本文实验研究表明:在本实验条件下,刀片受力随着切削速度的增大而减小,随着切削深度和进给量的增大而增大。在相同参数下,刀片槽型前角越大,刀片结构系数fC值越小,切削力越小,刀片切削温度随着刀片前角增大而减小。SNR5在相同参数条件下,切削力和切削温度最小。切削速度在45m/min~85m/min之间,SNR5槽型前角最大且有加强筋强化切削刃的刀具寿命好。实验中所获得的切削数据和结论对镍基高温合金GH4169切削数据库的建立和刀片槽型结构的设计有重要的参考意义。