气缸盖罩作为汽车发动机的一种重要零件,在发动机运转过程中可将机油保持在气缸内部,同时阻隔污垢和湿气于气缸外。对于该零件不仅要达到较高的表面质量,还需满足力学方面性能要求。本文针对贵阳广航铸造有限公司生产的1.3t型气缸盖罩成品率较低的现状,进行模具设计、成型缺陷分析及工艺参数优化,解决原气缸盖罩生产中存在的工艺问题。本文分析气缸盖罩结构特点后,采用三维建模软件建立其模型。通过对压铸成型过程中锁模力的计算结果并结合工厂实际选择DC1250卧式冷室压铸机成型该零件。在压力铸造工艺分析的基础上完成对气缸盖罩模具包括分型面的选择;气缸盖罩的直浇道、横浇道等浇注系统设计和计算;铸件溢流系统和排气系统位置安排及尺寸、形状设计。运用压铸过程数值模拟软件Anycasting对企业气缸盖罩生产原工艺方案进行模拟分析,模拟结果表明,原生产方案容易出现因充型不顺、困气导致的空气压力局部过大的缺陷,通过改进压铸件溢流槽的结构,其充型顺序得到优化,加溢流槽的部位铸件局部空气压力降低。以残余熔体模数作为判断依据,分析出气缸盖罩各截面概率缺陷参数值分布情况,预测容易产生缩孔缩松的分布位置。为获得最优的工艺参数组合,本文采用三因素正交实验法优化压铸过程工艺参数,其中三因素分别为:浇注温度、慢/快速压射距离以及压射速度,通过比较各方案的残余熔体模数大小,得到最佳压铸工艺参数组为浇注温度630℃、慢/快速压射距离700/160mm、压射速度6m/s。采用新工艺方案对铸件进行重新模拟分析,比较原方案发现铸件的充型时间和凝固时间均降低,残余熔体模数也同时减小,以残余熔体模数判定出各截面概率缺陷参数值减小,压铸件的缩孔、缩松等缺陷减少。设计气缸盖罩生产的工艺路线,选定其工艺参数,压铸完成后零件进行后处理,获得合格铸件。通过铸造模拟软件的优化,最终提高了气缸盖罩的成品率。此课题具有很大的实际应用价值与意义。