目前国内汽车市场方兴未艾,汽车电子连接器作为汽车零、部件的重要构成部分,还有着极大的市场需求。嵌件成型[1]是汽车电子的主要生产方式,端子植入是其中的关键步骤。国内厂家大多采用人工植入,无论产量及质量都很难满足生产的需要。而先进制造国家如德国、日本等普遍采用自动植入,如DELPHI,MAGNA等,但对中国进行严格的技术保密。在人力成本不断高企、企业面临用工难的今天,对端子自动埋入模具技术的研究有很大的市场潜力。基于上述情况,本课题以满足6轴机器人使用的,能够自动精确夹持端子的手爪设计为关键点,实现全自动、高效生产。本项目的主要研究内容如下:1.通过分析产品的工序、工艺,设计出合理的工艺流程。2.完成主体布局设计,并应用Inventor软件进行分工站的设计。3.设备的核心——手爪的设计:应用Inventor软件对手爪各零、部件进行三维建模,虚拟装配,并得到相关零、部件机械参数。4.运用ANSYS有限元分析软件对手爪等关键部件进行有限元静力学分析,并优化结构设计,确定合理的参数,实现最紧凑的结构和最低的成本。通过以上研究,建立了包括机器人、手爪在内的整套设备的3D数字模型,设计上确保端子夹持的精度。本课题在实际生产中验证了设计的合理性,因此研究的成功,在汽车电子行业中具有重大的实际工程意义。