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GH4169合金是镍-铁基高温合金，广泛应用在能源、航空航天、石油、核工业等领域。其型材的加工方法主要有机械加工、锻造和挤压方法。然而，机加工生产异型材的缺点是易产生加工硬化、生产效率低、成本高、材料浪费严重；锻造和挤压方法限制了异型材的长度。针对上述问题，本文采用轧制方法加工GH4169合金异型材，主要研究内容和分析如下：(1)根据轧制原理和孔型设计原则，选取单孔型多道次轧制工艺；设计了GH4169合金机匣的异型断面型材的轧辊孔型；采用DEFORM软件建立了GH4169合金热轧模拟模型。(2)采用DEFORM刚塑性有限元软件模拟了初轧温度、断面收缩率、轧辊转速和轧辊直径对热轧过程的影响。模拟结果表明：随着初轧温度的升高，轧件温度随之升高，轧制力随之下降；随着断面收缩率或轧辊转速或轧辊直径的增加，轧件温度、等效应变和轧制力随之升高。通过模拟结果得出单道次轧制的最优工艺为初轧温度1000℃、断面收缩率45%、轧辊转速40r·min-1、轧辊直径700mm。(3)在Ф160Χ200的轧机条件下，模拟了GH4169合金型钢热轧过程。轧制参数是初轧温度为1070℃、6°孔型，单孔型两道次轧制，坯料选用异型坯，断面收缩率45%。模拟结果表明：轧件温度主要在1050~1100℃满足大于再结晶温度950℃以上；等效应变约为0.3~1.4，发生较大变形；轧制力小于轧机额定功率70t。（4）在Ф160Χ200轧机上，进行GH4169合金型材热轧实验。由于实验条件限制，采用两道次，多火次多次数轧制，轧件成品形状厚度方向尺寸要求，宽度方向比成品小2mm，没有发生晶粒细化。主要由于多火次多次数，使得加热引起的晶粒长大程度大于较小变形量引起的晶粒细化程度，使得晶粒未细化，宽度方向尺寸不够。