目前,一次铁渣采用黄钠铁矾法回收其中的镍和铜。但是,得到的二次黄钠铁矾铁渣中仍含有一定量的镍和铜,这部分渣必须返回到镍火法系统处理,这不仅增加了生产处理成本,而且严重影响了镍火法系统的产能。有必要探索一种新型工艺,能够对一次铁渣进行资源化处理,从而实现一次铁渣中镍、铜、铁的综合回收。本研究采用1:1稀盐酸作为浸出剂浸出一次铁渣,控制温度为常温、浸出时间为5min、盐酸加入量为理论计算量的0.8倍、液固比为2.9:1时,镍、铜的浸出率均达到99%以上。一次铁渣浸出液采用N235进行铁的萃取,控制萃取有机相配比N235:异辛醇:煤油为30:15:55、萃取段相比为1.5:1、负载有机萃洗液酸度为0.5mol/L、有机相萃洗相比为8:1、反萃相比为3:1、反萃酸浓度为0.1mol/L,萃取级数为11级。此条件下,萃余液中铁的含量小于0.01g/L。通过反萃得到的反萃液主要成分为氯化铁,其中铁的含量达到40g/L以上,而镍、铜的含量均低于0.01g/L。采用喷雾热解法制备铁精矿,控制热解温度750℃、热解时间为60min。所制铁精矿中铁品位达到61.5%,硫含量小于0.2%,其化学成分完全达到炼铁行业对铁精矿化学成分的要求。对热解产生的铁精矿进行XRD衍射检测,结果表明制备的铁精矿主要成分为Fe3O4。由于实验属于实验室研究,实际成本无法准确预算,根据实际生产经验,预计萃取过程中萃取剂与煤油消耗分别为3Kg/t矿、8Kg/t矿,加工费为180元/t矿。由于大部分盐酸可以循环使用,盐酸消耗较低,预计盐酸消耗为0.5t/t矿,加工费为300元/t矿。喷雾热解加工成本预计为3200元/t矿。由此,可以计算出采用新工艺处理一次铁渣,其加工成本不高于580元/吨铁精粉。由此可见,采用新工艺处理一次铁渣是可行的,具有较好的经济效益。