随着自动化技术的不断发展,自动化生产线在汽车制造行业的应用越发广泛,在保证产品质量的同时也降低劳动力成本。汽车发动机的离心缸套生产目前还是以人工操作为主,把缸套毛坯放到加工机旁,人工上料到加工机内,加工完后人工取出。但随着产量的不断提升,人工上下料已显得难以对应,所以需要用自动化生产线取代人工操作。从毛坯切断到物流输送,再到机床加工这样的自动生产线目前还极少应用到汽车行业,为此,本文对离心缸套自动生产线的设计方法进行了详细研究。离心缸套自动生产线包括三大单元:首先是切断机单元,缸套毛坯需要经过切断机切断后,经过下料机构把缸套扶正后输送给机器人进行装盘;然后是运载单元,毛坯装盘后需要通过运载单元自动输送到加工机单元;最后是桁架加工机单元,满料托盘被输送到这里后,需要先检测托盘上的工件是否异常,没有异常才能用机器人抓取缸套放入车床内加工。在这些单元中有包含了许多细小单元,如切断机的下料机构、外观输送线、毛坯装载平台、AGV小车、桁架上料机构、机器人手爪等等。需要对平面布局进行分析,并根据各个单元的工艺要求设计方案,再细化到各个细小单元,然后根据方案进行电气系统的设计与编程。设计的难点有:节拍要求高,需要对各个单元的节拍进行分析及对比,并且设计合理的机械结构与工艺方案才能达到节拍要求;智能化、柔性化程度高,在加工机出现故障时,机器人能自动切换动作顺序,减少故障时间;电气系统复杂,程序工作量大,需要设计合理的电气系统,有条不紊地设计程序,减少程序漏洞。本论文研究的设计方法可用于其它类似的自动生产线设计。