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[摘 要]本文基于对部分化工企业危化品库安全运行情况两年跟踪，发现自“8.12”天津港瑞海公司爆炸事故后，各企业雖明显加强了危化品储存环节的管理，但在现场调研中仍发现合规管理、硬件设施、制度管理等多方面存在不足，通过针对性地原因分析，提出了强化危化品库安全运行的有效对策，对解决目前危化品库存在的普遍问题具有较强指导意义。
[关键词]化工企业 危化品库 安全运行 对策
中图分类号：X937 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）31-0050-01
通过对部分大中型化工企业危化品库安全运行情况两年连续跟踪显示，“8.12”天津港瑞海公司爆炸事故后，各化工企业明显提高了危化品储存环节管理的重视程度，危化品库安全运行风险基本受控。但检查中仍发现有许多问题急需解决，如危化品储运环节依法合规管理尚有欠缺、危化品库房硬件设施差距较大、管理制度需进一步细化完善、库管人员的安全素质、履职能力和风险识别能力不足、应急管理存在缺陷等等。
一、危化品库安全运行现状
1、危化品库制度方面：危化品管理职责划分不清，边界模糊，上下环节缺乏沟通协调机制，执行力差。如某危化品库在企业运行过程中逐步形成长期无动态危化品，超储存期、变质、泄漏，新的危化品仍在大量购进。危化品管理制度不完备、覆盖不全，只有公司的相关管理制度，没有转化形成二级单位的管理制度，制度相对粗放。如某供应站没有制定针对危化品运输装卸车辆、人员的资质进行审查的管理制度。管理制度与现行标准规范不符。如某储运公司将大量没有列入《危化品目录》（2015）的催化剂混储，而忽略了《危险化学品目录（2015版）实施指南》对混合物危化品的补充说明。
2、危化品存储管理方面：许多危化品库房未设置可燃气体或有毒气体报警和火灾报警系统等安全监控设施。库房超量超期存放危化品严重，摆放不规范，安全警示标识不严谨，个别库房存在帐物卡不符现象，储存禁忌分析不到位。库房存放条件不合规，无危害告知相关标识，应急设备设施不完好，作业现场风险辨识不清晰等。烷基铝储存区域存有隐患，库房面积超标， 建构筑物达不到一级耐火要求， 未设置防止液体流散的设施，未安装火灾报警系统、火焰探测器，应急D类灭火器和消防干沙数量不足。
3、危化品运输、装卸管理方面：装卸设施用具不防爆，安全附属设施配备不完整，运输车辆应急物资配备不全，运输车辆人员培训或资质不足不全。直供生产装置现场的危化品，管理力度明显偏弱。
4、剧毒品管理方面：剧毒品执行“五双管理”不彻底、缺少当地公安部门备案。库房设施达不到安防要求，电气接线不符合规范，视频监控，红外报警失灵或缺失。剧毒品领用过程存在风险。剧毒品库房不能做到专库专储，存在混储现象。
5、危化品库应急管理方面：可燃气报警器等应急设施配置不足。可燃气或有毒气体报警仪安装不正确，报警值设置不准确。应急设施管理存在问题，如洗眼器安装位置不当，洗眼器水流小，不能有效发挥作用等。应急预案中危化品方面的针对性内容不全。
6、危化品清单与一书一签管理方面：危化品清单不规范、不全，危化品识别不准确，危险货物分类不符合《危险货物分类和品名编号》要求。混合物类三剂、生产过程中间产品，因不在危化品名录中，未委托第三方进行危险性鉴定、未按危化品进行管理。采购的危化品未落实一书一签要求，部分一书一签新老版本共存，部分MSDS缺失，缺乏危化品质量和安全存储的溯源性支持。
（一）总体问题原因分析
通过对发现问题进行汇总分析，问题的根源主要表现在三个方面：
1、硬件条件不足。多数化工企业危化品库基础设施条件较差，受企业重生产、重效益的影响，库房建设投入长期较少，其建筑构造、电气设施、监控报警、日常管理、应急管理等方面基本都达不到《危险化学品安全管理条例》要求。
2、专业技能不足。危化品库的管理，专业性较强。目前危化品库保管员、技术人员和各层级管理人员缺乏危化品专业知识，针对性的指导和培训较少，致使危化品库技术管理水平处于封闭的自我运行状态，从安全、生产、技术、设备、电仪、培训、评价等方面系统性推进危化品管理工作难度很大。
3、管理存在缺陷。各级管理人员对危化品隐患治理工作不重视，整改上参与力度不大，甚至存在推诿现象。专业人员很少研讨并制定有效的整改计划，不能依据国家相关法律法规进行合规管理，不能采取切实可行风险削减措施，从而导致执行环节缺失、拖延的被动局面。
（二）危化品库安全运行对策
1、危化品库设计方面，按照《石油化工企业防火设计规范》对现有危化品库进行相应的改造或重建，并设置实体围墙，确保与周边普通库房、生产装置、居民区保持安全距离；设立危化品库门岗，严格出入库人员、车辆、物料的安全检查；对危化品仓库火灾危险性分类明确，并按照分类设置火灾报警、可燃气体报警、有毒气体报警、洗眼器及防溢流措施，本安型人体静电释放装置，风向指示标，人员疏散指示标志，事故缓冲池；对于烷基铝类库房要单独设置，并配置足量D类干粉灭火器、蛭石；库内设置醒目货位线，标明库房的墙距、垛距、主要通道、货物固定位置。
2、危化品库储存管理方面，根据《常用化学危险品贮存通则》要求，在识别储存禁忌基础上，按照危化品化学性质分区、分类、分库、分货位存放；库内外设置齐全的禁令、禁止、警示标识，设置规范、醒目的危险化学品安全周知卡；危化品的出入库必须传递齐全、规范的MSDS原件，确保危化品质量和安全存储的溯源性支持；建立危化品台账和记录，完善分级盘点制和巡检制；建立危险化学品信息管理平台，坚持危险化学品重大危险源报备制度；库房现场配备数量充足的个人防护用品（具）。
3、危化品库日常管理方面，执行好危化品库防雷接地半年一检规定；建立直供装置危化品的收拨存专项台帐、检验记录，并厘清直供危化品管理流程，明确物资供应与领用单位安全界面，落实属地监管责任和运输资证核查；按照危险类别对化工三剂废空桶、废化学品等危险废物分类存放并设置标识，督促规范、及时处置危废；加强对危化品库保管员、装卸人员、管理人员的专业危化品知识培训，制定搬运设备操作规程安全搬运；统一危化品帐、物、卡、ERP系统中的名称、数量、生产日期、保质期限等具体内容。
4、事故应急管理方面，结合危化品库危险源分布状况、风险评估结果和可能发生的险情特点，制定适合危化品应急管理的应急预案和应急处置卡；应急预案每月进行关键环节的推演和操练；充足配置适用于危化品库现场的应急物资。
5、危废处置方面，梳理危化品管理制度和流程，从需求出发，科学定额、合理采购、强化管理，做到计划、采购、使用环环相扣，避免沟通不畅导致危化品超储，切实降低危化品管理风险； 对长期不用危化品进行妥善处置，降低危化品管理风险；对已进入处置流程的废弃危化品加强监管，防止发生监控外危害。
6、一书一签方面，梳理现有的三剂化学品，对成份不明、风险不清、MSDS不规范的化学品特别是混合物组织鉴定检测；规范一书一签管理，全面识别现有危化品风险；严格采购标准和程序，对新采购的化学品，要求供应商必须提供符合国家标准要求的一书一签。
参考文献
[1] 胡文志 高宏.国外危化品安全治理的经验与启示[J].中国工业评论，2015（10）：72-75.
[2] 张丽.危险化学品安全管理探讨[J].中国安全科学技术，2007（6）：201-203.
[关键词]化工企业 危化品库 安全运行 对策
中图分类号：X937 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）31-0050-01
通过对部分大中型化工企业危化品库安全运行情况两年连续跟踪显示，“8.12”天津港瑞海公司爆炸事故后，各化工企业明显提高了危化品储存环节管理的重视程度，危化品库安全运行风险基本受控。但检查中仍发现有许多问题急需解决，如危化品储运环节依法合规管理尚有欠缺、危化品库房硬件设施差距较大、管理制度需进一步细化完善、库管人员的安全素质、履职能力和风险识别能力不足、应急管理存在缺陷等等。
一、危化品库安全运行现状
1、危化品库制度方面：危化品管理职责划分不清，边界模糊，上下环节缺乏沟通协调机制，执行力差。如某危化品库在企业运行过程中逐步形成长期无动态危化品，超储存期、变质、泄漏，新的危化品仍在大量购进。危化品管理制度不完备、覆盖不全，只有公司的相关管理制度，没有转化形成二级单位的管理制度，制度相对粗放。如某供应站没有制定针对危化品运输装卸车辆、人员的资质进行审查的管理制度。管理制度与现行标准规范不符。如某储运公司将大量没有列入《危化品目录》（2015）的催化剂混储，而忽略了《危险化学品目录（2015版）实施指南》对混合物危化品的补充说明。
2、危化品存储管理方面：许多危化品库房未设置可燃气体或有毒气体报警和火灾报警系统等安全监控设施。库房超量超期存放危化品严重，摆放不规范，安全警示标识不严谨，个别库房存在帐物卡不符现象，储存禁忌分析不到位。库房存放条件不合规，无危害告知相关标识，应急设备设施不完好，作业现场风险辨识不清晰等。烷基铝储存区域存有隐患，库房面积超标， 建构筑物达不到一级耐火要求， 未设置防止液体流散的设施，未安装火灾报警系统、火焰探测器，应急D类灭火器和消防干沙数量不足。
3、危化品运输、装卸管理方面：装卸设施用具不防爆，安全附属设施配备不完整，运输车辆应急物资配备不全，运输车辆人员培训或资质不足不全。直供生产装置现场的危化品，管理力度明显偏弱。
4、剧毒品管理方面：剧毒品执行“五双管理”不彻底、缺少当地公安部门备案。库房设施达不到安防要求，电气接线不符合规范，视频监控，红外报警失灵或缺失。剧毒品领用过程存在风险。剧毒品库房不能做到专库专储，存在混储现象。
5、危化品库应急管理方面：可燃气报警器等应急设施配置不足。可燃气或有毒气体报警仪安装不正确，报警值设置不准确。应急设施管理存在问题，如洗眼器安装位置不当，洗眼器水流小，不能有效发挥作用等。应急预案中危化品方面的针对性内容不全。
6、危化品清单与一书一签管理方面：危化品清单不规范、不全，危化品识别不准确，危险货物分类不符合《危险货物分类和品名编号》要求。混合物类三剂、生产过程中间产品，因不在危化品名录中，未委托第三方进行危险性鉴定、未按危化品进行管理。采购的危化品未落实一书一签要求，部分一书一签新老版本共存，部分MSDS缺失，缺乏危化品质量和安全存储的溯源性支持。
（一）总体问题原因分析
通过对发现问题进行汇总分析，问题的根源主要表现在三个方面：
1、硬件条件不足。多数化工企业危化品库基础设施条件较差，受企业重生产、重效益的影响，库房建设投入长期较少，其建筑构造、电气设施、监控报警、日常管理、应急管理等方面基本都达不到《危险化学品安全管理条例》要求。
2、专业技能不足。危化品库的管理，专业性较强。目前危化品库保管员、技术人员和各层级管理人员缺乏危化品专业知识，针对性的指导和培训较少，致使危化品库技术管理水平处于封闭的自我运行状态，从安全、生产、技术、设备、电仪、培训、评价等方面系统性推进危化品管理工作难度很大。
3、管理存在缺陷。各级管理人员对危化品隐患治理工作不重视，整改上参与力度不大，甚至存在推诿现象。专业人员很少研讨并制定有效的整改计划，不能依据国家相关法律法规进行合规管理，不能采取切实可行风险削减措施，从而导致执行环节缺失、拖延的被动局面。
（二）危化品库安全运行对策
1、危化品库设计方面，按照《石油化工企业防火设计规范》对现有危化品库进行相应的改造或重建，并设置实体围墙，确保与周边普通库房、生产装置、居民区保持安全距离；设立危化品库门岗，严格出入库人员、车辆、物料的安全检查；对危化品仓库火灾危险性分类明确，并按照分类设置火灾报警、可燃气体报警、有毒气体报警、洗眼器及防溢流措施，本安型人体静电释放装置，风向指示标，人员疏散指示标志，事故缓冲池；对于烷基铝类库房要单独设置，并配置足量D类干粉灭火器、蛭石；库内设置醒目货位线，标明库房的墙距、垛距、主要通道、货物固定位置。
2、危化品库储存管理方面，根据《常用化学危险品贮存通则》要求，在识别储存禁忌基础上，按照危化品化学性质分区、分类、分库、分货位存放；库内外设置齐全的禁令、禁止、警示标识，设置规范、醒目的危险化学品安全周知卡；危化品的出入库必须传递齐全、规范的MSDS原件，确保危化品质量和安全存储的溯源性支持；建立危化品台账和记录，完善分级盘点制和巡检制；建立危险化学品信息管理平台，坚持危险化学品重大危险源报备制度；库房现场配备数量充足的个人防护用品（具）。
3、危化品库日常管理方面，执行好危化品库防雷接地半年一检规定；建立直供装置危化品的收拨存专项台帐、检验记录，并厘清直供危化品管理流程，明确物资供应与领用单位安全界面，落实属地监管责任和运输资证核查；按照危险类别对化工三剂废空桶、废化学品等危险废物分类存放并设置标识，督促规范、及时处置危废；加强对危化品库保管员、装卸人员、管理人员的专业危化品知识培训，制定搬运设备操作规程安全搬运；统一危化品帐、物、卡、ERP系统中的名称、数量、生产日期、保质期限等具体内容。
4、事故应急管理方面，结合危化品库危险源分布状况、风险评估结果和可能发生的险情特点，制定适合危化品应急管理的应急预案和应急处置卡；应急预案每月进行关键环节的推演和操练；充足配置适用于危化品库现场的应急物资。
5、危废处置方面，梳理危化品管理制度和流程，从需求出发，科学定额、合理采购、强化管理，做到计划、采购、使用环环相扣，避免沟通不畅导致危化品超储，切实降低危化品管理风险； 对长期不用危化品进行妥善处置，降低危化品管理风险；对已进入处置流程的废弃危化品加强监管，防止发生监控外危害。
6、一书一签方面，梳理现有的三剂化学品，对成份不明、风险不清、MSDS不规范的化学品特别是混合物组织鉴定检测；规范一书一签管理，全面识别现有危化品风险；严格采购标准和程序，对新采购的化学品，要求供应商必须提供符合国家标准要求的一书一签。
参考文献
[1] 胡文志 高宏.国外危化品安全治理的经验与启示[J].中国工业评论，2015（10）：72-75.
[2] 张丽.危险化学品安全管理探讨[J].中国安全科学技术，2007（6）：201-203.